Kurşun

KURŞUN

 

 

Kurşun madenciliği ve metalurjisi dünya çapında önemli bir sanayi kolu olup, 1970'li yıllarda toplam kurşun metal üretimi; çelik, alüminyum, bakır ve çinkodan sonra beşinci sırada yeralmıştır. Günümüzde, Dünya kurşun üretiminde, primer kaynaklardan üretimin yanısıra eski hurda kaynaklardan da önemli bir oranda kurşun üretimi (ikincil kaynaklar) gerçekleştirilmektedir.

 

Kurşunun ana kullanım alanı akü imalatı olup, yeraltı haberleşme kablolarının kurşunla izolasyonu, diğer önemli tüketim alanıdır. Korozyonu önleyen kurşun oksit  boyalar, kabloların kaplanmasında, kurşun tetraetil ve tetrametil formlarında benzin içinde oktan ayarlayıcı bileşikler olarak, radyasyonu en az geçiren metal olması nedeniyle x-ışınlarından korunmada, renkli televizyon tüplerinin yapımında ve mühimmat imalinde önemli kullanım alanları bulmuştur.

 

Yeryüzünde rastlanan elementler arasında 34.sırayı alan kurşunun, atom numarası 82, atom ağırlığı 207.21 dir. Doğada özgün kristal yapısına ender rastlanan kurşun kübik sistemde kristalleşir. Gri renkli olup, metalik parlaklığa sahiptir.

 

Ergime noktası düşük (327 oC), kaynama noktası (1 atmosferde) 1525oC dır. Korozyona karşı dayanıklı, kolayca şekillendirilebilen, yüksek özgül ağırlığı (11,4 t/m3) ile kurşun, değişik alaşımlar olarak kullanılabilme özelliklerine sahiptir. Düşük bir çekme mukavemetine (1 t/in2) sahip olması nedeniyle gerilmenin önemli olduğu hallerde kullanım sahası sınırlıdır.

 

Adi metaller arasında korozyona en dayanıklı olması yanında yassılaşma ve tel çekme özelliğine de sahip bir metaldir. Kurşun, PbO, Pb203, Pb04, Pb02 ve Pb20 olmak üzere 5 tipte oksitli bileşik oluşturur. En dayanıklısı PbO’dur. Kurşun'un atomik, kütle, mekanik, termal ve elektriksel özellikleri Çizelge 1'de toplu halde verilmektedir.

 

Önemli kurşun mineralleri, galen (PbS); serüzit (PbCO3); anglezit (PbSO4); jamesonit (Pb2Sb2S5); jordanit (Pb4As2S7); bulanjerit (Pb3Sb2S6); piromorfit (Pb5Cl(PO4)3); mimemit (Pb10Cl2(AsO4)6) ve vulfenit (PbMoO4) dir. Ekonomik olarak işletilmekte olan yataklarda en çok bulunan kurşun minerali galen olup, genellikle çinko, bakır, gümüş, altın ve demir mineralleriyle birlikte bulunur. Dünyada çok az sayıda cevher yatağında (Güneydoğu Missouri-A.B.D.) kurşun yalnız başına cevher mineralizasyonunu oluşturur. Doğada izlenen başlıca kurşun minerallerine ait genel özellikler aşağıda özetlenmektedir;

 

Galen (PbS): % 86.6 Pb ve % 13.4 S içerir. Az miktarda demir, çinko, antimuan, selenyum, gümüş ve altın içerebilir. Gümüş içeriği genellikle % 0.01-2.0 arasında değişir. Bu nedenle simli kurşun adını alır. Sertliği 2.3; özgül ağırlığı 7.4-7.6, gümüş grisi rengindedir. Kübik sistemde kristalleşen galen, üfleç alevinde kolayca erir.

 

Serüzit (PbCO3): Serüzit, galen filonlarının üzerinde bazen kristaller, bazen de yoğun ve stalaktit şekilli kütleler halinde bulunur.Tek veya gruplar halinde kristalleri izlenen serüzit, rombik kristal yapısındadır. Gevrek yapılı, sertliği 3-3.5, özgül ağırlığı 6.5'tur. Sarı, gri esmer ve beyaz renklerde olan mineralin saf olanı beyaz renklidir. Yağlımsı elmas ışıldamlıdır.

 Çizelge 1. Kurşun'un Fiziksel Özellikleri

Atomik Özellikleri		Mekanik Özellikleri
Atom ağırlığı	207.21	Sertlik (Moh’s)	1.5
Atom Numarası	82	Brinell sertliği (adi Pb)	3.2-4.5
Periyodik Durumu	4.Grup; 6.Periyot	Brinell sertliği (kimyasal Pb)	4.5-6.0
Sembolü	Pb	Külçe Pb gerilme direnci (oda sıcaklığında 2.5 cm2 için)	2.000
Kristal Sistemi	Regüler
Valans Değeri	2 veya 4	Haddelenmiş Pb gerilme direnci ( 15 oC'de)	3.600
Sabit izotopları	204;206;207; 208	Haddelenmiş Pb gerilme direnci (-75 oC'da)	15.200
Radyoaktif izotopları	209;210; 211;214
Kütle   Özellikleri                                         Elektriksel Özellikleri
Özgül Ağırlık (20oC'de)	11.34	20 oC'de elektrik direnci	20.65 cm2/mikroohm
327.4 oC'de katı Pb yoğunluğu	11.005	100 oC'de elektrik direnci	27.02 cm2/mikroohm
327.4 oC'de sıvı Pb yoğunluğu	10.686	İzafi elektrik iletkenliği (Cu=100)	7.82
Buhar Pb yoğunluğu (Hidrojen = 1 'e göre)	103.6	İzafi elektrik direnci (Cu=100)	1.280
Termal Özellikleri
Erime Noktası	327.4 oC	Kaynama Noktası (1.0 atm)	1525 oC
Buhar basıncı(2100 oC)	11.7 atm	İzafi ısı iletkenliği (Ag= 100)	8.2
0 oC'de termal kapasite	0.0303 gr/kal	327.4 oC'de termal kapasite	0.340 gr/kal
0 oC'de ısı iletkenliği, cm2,cm,	0.083 oC/kal	100 oC'de ısı iletkenliği, cm2,cm,	0.081 oC/kal

 

Anglesit (PbSO4): % 68.3 Pb içerir. Yapısı gevrek, sertliği 3, özgül ağırlığı 6.3'tür.Rombik sistemde kristalleşen anglesit, renksiz olmasına karşın çeşitli renklerde görülebilir.

 

Jamesonit (Pb5FeSb6S14): % 50.8 Pb içeren mineral telsi yapılı türleri ile asbesti andırır. Rombik sistemde kristalleşen mineralin sertliği 2-2.5, özgül ağırlığı 5.5-6 dır. Rengi ve çizgisi gri renklidir.

 

Vulfenit (PbMoO4): % 56.4 oranında Pb içerir. Tetragonal sistemde kristalleşen mineralin sertliği 3, özgül ağırlığı 6.7-6.9 dur. Rengi beyazımsı, balmumu sarısıdır.

 

Piromorfit (Pb5Cl(PO4)3): Galen yataklarında sıklıkla izlenen mineral % 75-79 Pb içerir. Fosforik asit etkisiyle oluşan mineralin tipik kristalleri Keban yataklarında bulunmaktadır. Apatit'le izomorftur. Hekzagonal sistemde kristalleşir. Sertliği 3.5-4, özgül ağırlığı 6.5-7, elmas parlaklığında, esmer sarı ve beyaz renklerde bulunur.

 Vanadinit (Pb5Cl(VO4)3): Kristalleri piromorfite benzeyen mineral hekzagonal sistemde kristalleşir. Sertliği 3, özgül ağırlığı 6.8-7.1 dir. Camsı parlaklıkta olup, sarı, turuncu ve koyu kırmızı renklerde gözlenir.

 

Mimetit (Pb5Cl(AsO4)3): Piromorfitle izomorfdur. Sertliği 3.5, özgül ağırlığı 6.9-7.3 tür. Reçinemsi parlaklığa sahip mineral açık sarı, turuncu renklerde gözlenir.

 

Burnoit ( Pb3Cu6SbS6): Kurşun, bakır, antimuan bileşiminde bir sülfür mineralidir. % 42.6 Pb, % 13 Cu, % 24.6 antimuan ve % 19.8 S içerir. Sertliği 2.5-3, özgül ağırlığı 5.7-5.9 olup rombik sistemde kristalleşir. Metalik parlaklığa sahip ve çelik grisi renkte gözlenir.

 

Altait ( PbTe): % 61.8 Pb ve % 38.2 Te bileşimindedir. Sertliği 2.5, özgül ağırlığı 8.1 dir. Parlaklığı metalik olup, sarımsı veya kalay beyazı renklerde gözlenir.

 

Krokoyit ( PbCrO4): Kırmızı kurşun veya kromlu kurşun olarak da adlandırılır. Genellikle kuvars filonları ve granitler içinde bulunur. Monoklinik sistemde kristalleşen mineralin  sertliği 2.5, özgül ağırlığı 5.9-6.1 dir. Rengi turuncu sarı ve toz rengi olup, saydam ve gevrektir.

 

Lanarkit ( Pb2SO5): % 84.8 PbO içerir. Sertliği 2.5, özgül ağırlığı 6.4-7 dir. Monoklinik sistemde kristalleşir. Kristalleri uzun ve iğne şeklinde olup, gri sarımsı, yeşilimsi ve beyaz renklerde gözlenir.

 

Jordanit (Pb4As2S7): Sertliği 4, özgül ağırlığı 6.4 tür. Monoklinik sistemde kristalleşmiş olup, koyu gri renkli ve siyah çizgi rengine sahiptir.

 

Zinkenit ( PbSb2S6): Genellikle antimuan ile birlikte bulunur. Rombik sistemde kristalleşir. Sertliği 3, özgül ağırlığı 5.3 tür. Koyu ve mavi renkli olup mavi lekeler gösterir. Çizgi rengi siyahtır.

 

Bulanjerit (Pb3Sb2S6): % 55-58 Pb içerir. Çok ender bulunan bir mineral olan bulanjerit, rombik sistemde kristalleşir. Antimuan'a benzer. Sertliği 2.5, özgül ağırlığı 5.8-6.2 olup gri renklidir.

 

Geokronit (Pb5Sb2S8): Sertliği 2.3, özgül ağırlığı 6.4 olan mineral rombik sistemde kristalleşir. Gri renklidir. Balya kurşun madeninde bazı galen minerallerinin gekoronitler tarafından sarıldığı izlenmiştir.

 

Bilinen diğer kurşun mineralleri de şunlardır:

 

MEVCUT DURUM VE SORUNLAR

 

Kurşunun Sanayideki Önemi ve Kullanım Alanları

 

Değişik fiziksel ve kimyasal kombinasyonlarıyla kurşun, sanayide bir çok alanda kullanılmaktadır. Yumuşak olması, işlenme kolaylığı, yüksek özgül ağırlığı, yüksek kaynama noktası, düşük erime noktası, aşınmaya karşı direnci, enerji absorbsiyonu, ve kısa  dalga ışınları geçirmeme özellikleri ona bir çok kullanım alanında üstün bir yer yaratmaktadır. Son yıllarda kurşun yerine çeşitli malzemeler kullanılmaya başlanmış olmasına rağmen, akü imalatı, boya, kimya sanayinde ve metal alaşımı olarak sanayinin önemli bir girdisini oluşturmaktadır.

 

Kurşun Ürünleri ve Ticari Sınıflandırması

 

Gelişen teknolojiler ve metal fiyatlarına bağlı olarak, %2 Pb + %5 Zn veya %3 Pb + %2 Zn  ile azda olsa Ag ve Au içeren yataklar ekonomik olarak işletilmektedir. Son yıllarda artan yatırım maliyetleri ve düşük metal fiyatları nedeniyle gümüş içeren ve Pb+Zn tenörü %10'dan büyük yatakların işletilmesine ağırlık verilmektedir. Kurşun konsantreleri için tenör %70-80 Pb'dir. Satış imkanı bulabilen bulk (toplu) konsantreler % 30 Pb, % 30-40 Zn, % 4-5 Cu içerebilmektedir.

 

Konsantre ürünlerin, metale geçişte uygulanan izabe proseslerine (Imperial Smelting) bağlı olarak baz tenör ve diğer empüritelerinin limiti sınırlandırılmıştır. Kurşun konsantrelerinde arsenik ve antimuan, çinko konsantrelerinde ise klor ve flor; istenmeyen ana empüritelerdir. Kurşun; yumuşak, ağır, dövülebilir ancak tel haline getirilemeyen ve korrozyona çok  dayanıklı bir metaldir. Ticari olarak sınıflandırılması aşağıda verilmektedir.

 

Rafine kurşun: Metalurjik yöntemlerle içindeki safsızlıklar çıkarılmış olan kurşundur. Rafine kurşunun derecesi en az % 99.85 Pb'dir. Rafine kurşun dört ayrı grupta pazarlanmaktadır:

 

• Saf Kurşun: Yüksek saflık derecesinde rafine edilmiş kurşundur.

 

• Kimyasal Kurşun: Oldukça yüksek saflıkta, fakat bünyesinden gümüş çıkarılmamış kurşun olarak tanımlanmaktadır. Bu tip kurşun genellikle Güney Missuri’de çıkarılan kurşun cevherinden elde

 

• Asit-Bakır Kurşun: Rafine kurşuna bakır eklenerek elde edilen kurşundur.

 

•  Normal  Gümüşsüz  Kurşun:  Rafine  edilmiş  ve  içinden  gümüşü  alınmış  kurşun  olarak tanımlanır.

 

Yukarıda yapılmış sınıflama külçe kurşun için hazırlanmış olan ASTM B29-55 şartnamesinde kimyasal gereksinimlere göre ortaya konulmuştur.Kurşun aşağıdaki şekillerde de piyasada bulunur:

İngot   kurşun                          Pudra kurşun

Külçe  (Pig) kurşun                Levha kurşun

Yaprak  kurşun  (foil)              Yün kurşun

Saçma   (kurşun)                     Kaplama (kurşun)

 Boyalar   (kurşun)                   Ektrüzyon kurşun (Extrusions) Döküm kurşun

 

Kurşunun çoğunlukla antimuan, kalsiyum ve kalay ile alaşımları yapılır. Bu alaşımlar “antimuanlı” veya “sert kurşun”, “beyaz metal”, “ergitilebilir alaşımlar” veya “yumuşak lehim” olarak adlandırılır.

 

Kurşunun Kullanım Alanları

 

Kurşun'un ana kullanım alanı akü imalatı olup, yeraltı haberleşme kablolarının kurşunla izolasyonu, diğer önemli tüketim alanıdır. Korozyonu önleyen kurşun oksit  boyalar, kabloların kaplanmasında, kurşun tetraetil ve tetrametil formlarında benzin içinde oktan ayarlayıcı bileşikler olarak, radyasyonu en az geçiren metal olması nedeniyle x-ışınlarından korunmada, renkli televizyon tüplerinin yapımında ve mühimmat imalinde önemli kullanım alanları bulmuştur. Kullanım alanları ve genel özellikleri aşağıda başlıklar altında verilmektedir. Çizelge 2’de ise, çeşitli kaynaklardan derlenen, son 5 yıllık ortalama değerleriyle Dünya kurşun tüketiminin kullanım alanlarına göre dağılımı verilmiştir.

 

Çizelge 2. Dünya Metal Kurşun Kullanım Alanları

Kullanım Alanı	Tüketim Oranı (%)
-Akü imali	60,0
-Kablo izolasyonu	5,5
-Hadde ve diğer ürünler	8,0
-Mühimmat	2,5
-Alaşımlar	4,0
-Kimyasal maddeler ve pigmentler	13,0
-Benzin katkısı	3,0
-Diğer	4,0
T o p l a m	100,0

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E. Yüce, 1998.

 

Akü imalatı: Kurşun aküleri yalnız otomobillerde değil, ışıklandırma, haberleşme sistemleri ve elektrik enerjisi depo edilecek bir çok endüstriyel ve askeri sistemlerde kullanılmaktadır. Kurşun-asit akülerinin plakaları kurşun alaşımından dökülmüş levhalardır. Bu alaşım; % 6-12 antimuan, ve az miktarda arsenik, kalay ve diğer elementleri içermektedir. Antimuan levhaya sertlik vererek aşınmaya karşı direnci arttırır. Kalay eriyiğin düzgün kalıp haline gelmesini sağlar.

 

Tetraetil kurşun (Pb(C2H5)4): Hidrokarbon yakıtları hava ile karıştırıldığı zaman elektrik kıvılcımı olmaksızın uygun ısı ve basınçta tutuşur. Bu olay dizel motorların çalışma esasını oluşturur. Hava-benzin karışımında istenen yanma, otomobil silindiri içinde karışımın tutuşmasıyla başlar. Bununla beraber, eğer yakıtın yanması buna bağlı diğer faktörlere göre düzenlenmemişse meydana gelen ısı ve basınç şiddetli patlamaya neden olur. Bu olaya knock (vurma) , bunu azaltmak için kullanılan bileşimlere ise antiknock (antinok) denir. Tetraetil (tetrametil) kurşun bu bileşimin aktif maddesini oluşturur. Süper benzin, bir galonda (3.6 litre) 2-4 ml; normal benzin ise 0.5-1.5 ml tetraetil kurşun içerir.

 

Litarj (Kurşun oksit): Akülerin pozitif ve negatif levhalarının yapımından başka, seramik, kurşun kromat, vernik, böcek ilacı, lastik imalatı ve petrol rafinerisinde kullanım alanları vardır. Ayrıca altın'ın ateş analizi "Fire Assay" yönteminde eritiş için kullanılan ana kimyasaldır.

 

Kablo kaplaması: Telefon ve telgraf haberleşmelerinde, elektrik ileteci ve dağıtıcı kablolarda kurşun kaplaması olarak kullanılır. Kurşun kılıfının başlıca fonksiyonu; nem ve tahrip edici diğer etkenlere karşı dayanıklı olmasıdır. Bu özelliğiyle yeraltı kablolarının yapımında kullanılır. Bazı hallerde sertlik kazandırılmak için antimuan (%1), kalsiyum (% 0.04) ve arsenik (% 0.1-0.2) ilave edilir.

 

Kalafat Kurşunu: Aşındırıcı etkenlere karşı direnci, esnekliği, düşük erime noktası ile kurşun su borularının eklem yerlerinde kullanılır.Kalafat kurşunu % 99.73 saf kurşun ile % 0.08 den az olmak üzere arsenik, antimuan, kalay, bakır, çinko, demir ve gümüş içermektedir. Bizmut içeriği maksimum % 0.25 olmalıdır. Genel bir koşul olarak boru kalafatlanmasında boru çapının her bir inçi için yaklaşık 1 pound (0.454 kg) kurşun gerekmektedir.

 

Kurşun yünü: Erimiş kurşunun elekten geçirilmesiyle kurşun iplikleri elde edilir. Bu iplikçikler petrol kuyularının musluklarında sızıntıyı önlemek için kullanılır.

 

Lehim: Genel olarak lehim, % 30-40 Pb, % 60-70 Sn içerir. Plastik derece istenen lehimlerde kalay % 40'ın altında, kurşun % 60'ın üzerindedir. Erime noktası 183oC'dır.

 

Milyatağı alaşımları: Makinenin hareketli ve sabit bölümleri arasında bağlantı sağlayan ve hareketli bölüme destek olarak kullanılan bu malzemeler kurşun, kalay ve bakır esaslı alaşımlardır.

 

Ergiyen alaşımlar: Çapa kalıbı, mıknatıs, zımba, gaz silindirlerini kompreslemek için tıpa, ve ateşe dayanıklı kapı yapımı ve benzeri alanlarda kullanılır.

 

Kurşun yaprak: Kalınlığı 0.01 mm kadardır. Bazı tip elektrik kondansatörlerde kullanılır. Neme ve radyasyona karşı direnci nedeniyle tıpta paketlemede ve fotofilmde, dişçilikte ve radyografi endüstrisinde kullanılmaktadır.Ayrıca askeri alanda ordonat malzemesinin ışık ve nemden korunmasında, iyi kaliteli çayların paketlenmesinde kullanılır.

 

Balast: Yüksek özgül ağırlığı, döküm kolaylığı ve düşük maliyeti ile balast malzemesi olarak kullanımı yaygındır. Bir buhar lokomotifinin tekerleklerinin her bir çifti için bir ton kadar kurşun kullanılır. Makine balansları, otomobil tekerlekleri balansları, uçaksavar topları, gemi omurgası, ve uçak pervanelerinde kullanılmaktadır.

 

Radyasyon kalkanı: Kurşunun tehlikeli radyasyonu özellikle de gama ışınsamasını azaltma özelliği vardır. Gama ve nötron ışınları iyonize özellikleri dolayısıyla canlı dokuları bozarlar. Kurşun bu ışınları absorbe eder. Kirlenmeden ve radyoaktif hale gelmeden devamlı kullanılabilir. Kaplamada kullanılan kurşun yüksek enerji radyasyonu karşısında radyoaktif hale gelebilecek maddeleri içermesi gerekir. Kadmiyum veya parafin, su gibi hidrojenli maddeler nötronlara karşı koruyucu olarak kullanılırlar. Fakat nötronlar absorbe edildiği zaman gama ışınları yaydığından bu ışınların kurşun kalkan ile durdurulması gerekmektedir.

 

Titreşim önleyici: Tren yolları gibi titreşim kaynakları yakınındaki yapılarda sütun kaideleri altında kurşun ve asbest bloklar yeralmaktadır. Çeşitli duyarlı aletler kurşun bloklar üzerinde monte edilir veya kurşun kılıflarla kaplanarak titreşimlerden korunur. Gemilerde boru sistemi yerleştirilirken makine titreşimini önlemek için borular kurşun kayışlarla yalıtılır.

Cam, sır ve cila: Kırmızı kurşun, beyaz kurşun, litarj ve kurşun silikatlar cam, sır ve cilada kullanılırlar. Kurşunlu cam yüksek bir kırılma indisine sahiptir, ısı iletkenliği ve kimyasal stabilitesi kurşunsuz cama göre daha azdır. Cama parlaklık, rezonans verir. İyi kalite kristal % 30 litarj içerebilir. Cam ve cilada kullanılan kurşun, rengin bozulmaması için yüksek saflıkta olmalıdır.

 

İşlenebilir pirinç: Pirinç ortalama % 61.5 Cu, % 3 Pb ve % 35.5 Zn içerir. Pirinçlerin işleme özelliğini arttırmak için genellikle % 0.25-6 arasında kurşun ilave edilir. Kesici aletlerde kurşunlu malzemelerden yapılmaktadır.Alüminyum ve çeliğin işlenebilme özelliğini arttırmak için de kurşun ilave edilmektedir. Kurşunlu kalay bronzu (% 88 Cu, % 6 Sn, % 1.5 Pb, % 4.5 Zn) sübap, destek parçaları, dirsek yapımında; kurşunlu nikel pirinç (% 57 Cu, % 2 Sn, % 9 Pb, % 20 Zn, % 12 Ni-alman gümüşü) döküm alaşımında kullanılmaktadır. Kurşun bronzlar milyataklarında kullanılmakta olup, Pb oranı % 30'un üzerindedir. Kurşunlu kırmızı ve sarı pirinçler boru takımları, madeni eşyalar, karbüratörlerde kullanılırlar.

 

Yarı iletken kurşun: Termoelektrik kurşun tellürid nükleer reaksiyon ısısından doğrudan doğruya elektrik elde etmekte kullanılır. ABD'de Nike-Cojun roketlerinin uçuşunda atmosfer içindeki su hakkında bilgi toplamak için kurşun sülfit kullanılmıştır. Kurşun sülfidin elektrik çıktısı atmosferlerin su buharına uygun olarak değişmektedir.

 

Kurşun Boyalar:

 

*- Beyaz kurşun (Üstübeç): Kaba formülü 2PbCO3.Pb(OH)2 dir. Bazik kurşun karbonat veya beyaz kurşun uzun yıllardır kullanılan beyaz bir boyadır. Ayrıca çömlek sırrı, cila ve camcı macunu yapımında kullanılır.

 

*- Kırmızı kurşun (Sülüğen): Boya endüstrisinde önemli yer tutar. Demir köprüler, çelik yapılar, gemi tekneleri, su ve yakıt tanklarında aşınma ve pasa engel olmak üzere kullanılan standart bir boya cinsidir. Boya filminin direncini arttırarak esneklik kazandırır.

 

*- Oranj mineral: Parlak kırmızı bir kayaç olup renk vermede ve baskı mürekkebi yapımında kullanılır. Kimyasal bileşimi ve yapımı kırmızı kurşuna benzer.

 

*- Kurşun kromat (PbCrO4): Parlak sarı bir kayaç olup kurşun asetat (veya nitrat) çözeltisine potasyum veya sodyum bikromat ilavesiyle çökelek oluşturulur. Eğer çözelti bikromat ilave edilmeden önce sodyum hidroksitle tamponlanırsa sarı-portakal çökelek oluşur.

 

*- Bazik kurşun kromat: Amerikan kırmızısı, Çin kızılı, veya krom kırmızısı gibi isimler alır ve beyaz kurşundan yapılır. Krom yeşili, sarı kurşun kromat ve Prusya veya Çin mavisinin karışımdır.

 

*- Bazik kurşun silikat: Kurşun oksit ve silisin kompleks bir tuzunu oluşturan boya litarj, silis ve sülfürik asitle yapılır.

 

*- Bazik kurşun sülfat: Bazik kurşun karbonatla aynı özelliklere sahip beyaz, opak bir  boyadır. Galen konsantrelerinin yakılması veya püskürtülen kurşunun sıcak havada sülfürdioksitle muamelesi ile elde edilir. Bazı plastikleri stabilize edici olarak kullanılır.

 

*- Mavi kurşun: Bazik kurşun sülfatla az miktarlarda kurşun sülfit, çinko oksit ve karbon içeren mavimsi gri renge sahiptir. Pas önleyici olarak kullanılır.

 

Kurşun Yerine Kullanılan Maddeler

 

Bazı alanlarda kurşun yerine kullanılan çeşitli maddeler bulunmaktadır. Örneğin akülerde kurşun yerine, nikel-kadmiyum, civa, nikel-çinko, gümüş-çinko, demir ve karbon-çinko bileşimleri kullanılabilmektedir. Ancak bunların elektrik özellikleri farklı olup,  elde edildikleri hammadde kaynakları da yeterli değildir. Ayrıca bir çoğu kurşundan daha  pahalıdır. Yalnız yüksek enerjinin gerektiği özel uygulamalarda, büyük hacimli kurşun-asit akülerin yerine daha pahalı olan diğer maddeler tercih edilebilir. Elektrik araçlarında muhtemel kullanımlar için geliştirilmekte olan aküler arasında lityum sülfür, sodyum sülfür  ve çinko klorür aküleri, kurşun-asit akülerine göre teorik olarak daha çok enerji kapasitesine sahiptir. Ancak lityum sülfür ve sodyum sülfür tipleri yüksek sıcaklıklarda (300oC’nin üzerinde), çinko klorür tip ise düşük sıcaklıklarda (0-10oC) daha verimlidir.

 

MMT denilen bir manganez bileşiği ise benzin katkısı olarak kullanılmaktadır. Diğer bazı metal bileşikleri de katkı malzemesi olarak kurşun yerine kullanılabilir. Ancak bunlar kurşuna oranla daha az elverişli, çok daha pahalıdır ve çevre sorunları yaratmaktadır. Rafinerilerde oktan derecesi arttırılabilir, ancak kurşun ilave edilmezse benzin verimi düşer.

 

1974 yılından beri kurşunsuz benzin kullanacak şekilde otomobil tasarımları yapılmakta, kurşunsuz benzin ticareti gittikçe artmakta ve bütün yakıtlardaki ortalama kurşun oranları düşürülmektedir.

 

Dahili boyalarda, zehirli etkileri nedeniyle, artık kurşun kullanılmamaktadır. Dış boyalarda da titanyum ve çinko tercih edilmektedir. İnşaat ve karayollarında paslanma ve korozyona karşı dayanıklılığı nedeniyle kurşun boyaları temel malzeme olma özelliğini korumaktadır.

 

Yüksek korozyonun bir sorun oluşturmadığı yeraltı ve haberleşme kablolarında kurşun yerine polietilen ve metalik veya organik malzemelerin bileşikleri kullanılmaktadır.

 

İnşaatta kurşun, plastikler, galvanize çelik, bakır ve alüminyum ile rekabet etmektedir. Plastik ve asbest çimentolu borular da kurşun boruların yerini almıştır.

 

Aşındırıcı kimyasal ortamlarda, kurşun yerine, paslanmaz çelik, titanyum, plastikler ve çimento, kalafatlama ve eklemelerde ise plastikler kullanılmaktadır.

 

Demir ve çelik, cephanelerde kurşunun yerini almıştır. Tüp ve benzeri kaplarda, plastikler, alüminyum, kalay ve cam tercih edilmektedir.

 

Dünyadaki Durum

 

Kurşun madenciliği ve metalurjisi dünya çapında büyük bir sanayi kolu olup, 1970'li yıllarda toplam kurşun metal üretimi; çelik, alüminyum, bakır ve çinkodan sonra beşinci sırada yeralmıştır. Dünya kurşun üretiminde, primer kaynaklardan üretimin yanısıra  ikincil kaynaklar denilen eski hurda kaynaklardan da kurşun üretimi gerçekleştirilmektedir. Izabeden sonra rafine edilen rafine kurşunun değişik kullanım alanları olduğu gibi kurşun bazlı ve katkılı çeşitli alaşımların üretiminde de kullanılmaktadır. Piyasada ana mal bazında ham kurşun, rafine kurşun ve antimuanlı kurşun olarak tanımlanmaktadır

 

Kurşun Yataklarının Oluşumu

 

Kurşun-Çinko-Bakır yataklarını çeşitli açılardan bölümlendirmek olasıdır. Polimetalik sülfür yataklarını kökenlerine göre ayırırken aynı zamanda bağlı oldukları kayaçın bileşimi mineral birliklerini de gözönüne alan ve ( R.L. Stanton’nın 1972 bölümlendirmesi) bazı değişikliklerle aşağıda ana gruplarıyla verilmektedir.

 

1. Magma veya Magma Etkinliğine Bağlı Yataklar

 

Karbonatitlere Bağlı Fe-Cu-Zn-Pb Sülfür ve Fe-Ti Oksit Birliği

 

Bulunduğu Yerler: Loolekop Phalaborwa G.Afrika

 

1. Cu-Pb-Zn-Ag-Fe Sülfür Birlikleri, Aralıkları (Filonları)

 

Bulunduğu Yerler: İskandinav Ülkeleri, İngiltere-Pennin-Cornwall, Almanya-Harz;   Kanada;

1. ve G. Amerika; Avustralya; Cananea-Meksika; Braden Şili, Mons Cupri Avustralya; Noranda Kanada, Bute Montano-ABD, Toquepala; Cerro de Pasco-Peru; Walker Mine Kaliforniya,ABD; Sardinia İtalya; Riotinto, İspanya; Aljustrel Portekiz; Çanakkale-Yenice- Arap-Uçurandere, Giresun-Şebinkarahisar-Asarcık, Türkiye.

 

1. Katmansı Volkanik Buğu (Exhalative) Denizel veya Denizel Volkano Tortul veya Karasal Volkanik Cu-Pb-Zn-Ba-Fe Birliği

 

Bulunduğu Yerler: G. Urallar; K.Kafkaslar, Koroko-Japonya; Lake Superior ve White Pine ABD; Miousinks Havzası, Korbalikha Rusya; Rosebery Tasmania, Mansfeld Almanya; Buchans- Newfoundland, Noranda-Metagami Quebec Kanada; Captains Flat Avustralya; Kuzey Anadolu Bakır Kuşağı, Çakmakkaya-Anayatak Murgul, Madenköy-Çayeli,   Kutlular-

Trabzon, Lahaonos v.b.g. Kıbrıs; Ergani-Maden, Siirt-Maden, Türkiye

 

1. Katman Denetimli Zn-Pb-Cu Yatakları

 

Katman Denetimli Kireçtaşı, Dolomit Zn-Pb-Cu Birliği

 

Bulunduğu Yerler: GD Missouri, D Tennessee, Tri State Field, KB Illinois, GB Wisconsin,  Üst Missisippi Vadisi, KD Iowa ABD; Pine Point Kanada; Norveç-İsveç sınırı; Sardinia, Silezya, İtalya; İngiltere Peninleri; İrlanda; Kazakistan,-Karatau; Sibirya Platformu Rusya, Reolin İspanya; Deglen, Mesleoula Cezayir; Bou Jaber, Sıdıamour Tunus; Doğu Alpler; Brezilya; Isparta, Konya-Ermenek, Anamur, Yahyalı-Aladağ, Pozantı-Tarsus, Kozan- Tufanbeyli, Türkiye.

 

1. Başkalaşımla İlintili Cu-Pb-Zn-Fe Birliği

 

Dokanak Başkalaşımı ve Ornatımı Pb-Zn-Cu Birliği (Kontakt Metamorfik ve Metazomatik Pb-Zn-Cu )

 

Bulunduğu Yerler: Olekmo-Vitim de Krasnoe, Burpalinsk; Quebec-Norandoda Horn Madeni Kanada; Çanakkale-Yenice-Hamdibey K, Balya, Keban, Türkiye

 

Bölgesel Başkalaşım Cu-Pb-Zn Birliği

 

Bulunduğu Yerler: Olekmo-Vitim-Udokan-Kodor kuşağı; Kongo (Katanga)-Zambiya Bakır kuşağı; Broken Hill, Mount Isa Avustralya; Apalaşlarda Bathurst New Brunswick Ductown, Tennessee, ABD; Rammelsberg Almanya.

 

1. Okyanus Sırtlarında Oluşan Cu-Pb-Zn Birliği

 

Bulunduğu Yerler: Orta Atlantik Sırtı, Doğu Pasifik Yükseltisi, Batı Pasifik’te Woodlark, Manus, Kuzey Fiji Havzaları, Mariana-Okinava Çukurları, Kızıl Deniz açılımı.

 

Dünya Kurşun Rezervleri

 

Maden kaynakları ve rezervlerinin tanımları, sınırları, ölçümlerin güvenilirliği, hata sınırları ülkelere göre değişmektedir. Dünya maden kaynakları ve rezervleri değerlendirilirken, istatistiksel verilerin her zaman aynı kavramları kapsamadıkları gerçeğinden yola çıkılarak bazı rezerv ve kaynaklara ilişkin kavramların aşağıdaki biçimde açıklanması uygun görülmüştür. Ayrıca konu ile ilgili diğer terimler tanımlanmıştır.

 

Maden Kaynakları: Günümüzde ve gelecekte bir veya daha çok nesnenin ekonomik olarak çıkarılabileceği bilinen veya umulan, yerkabuğu ve yeryüzündeki tüm doğal katı, sıvı, gaz kaynaklarıdır. Maden kaynakları; saptanan (bulgulanan) ve saptanmamış kaynaklar olarak ikiye ayrılmaktadır.

 

Maden Rezervleri: Bulgulanan kaynağın, günümüzde ve yakın gelecekte ekonomik olarak işletileceği bilinen ve kestirilen, özellikleri, nicelik ve nitelikleri belirtilen derecelerde, mühendislik ölçümlerine dayanılarak saptanmış kesimidir. MTA sınıflamasına göre üçe ayrılmaktadır.

 

Görünür(Measured): Maden yatağının özelliklerine uygun yeterli sıklıkta açılmış galeri kuyu, yarma sondaj ve yüzeylemelere dayanarak boyutları ayrıntılı örnekleme ile derecesi, yerinde yoğunluğu ve tonajı saptanmış jeolojik ve mühendislik özellikleri çok iyi bilinen, yararlı bileşen, yoz yöre sınırları belirlenmiş yedeklerdir. Yapılan hata +/- % 20’yi aşmaması gerekmektedir. MTA kayıtlarında (1) simgesi ile gösterilmektedir.

 

Muhtemel (Indicated): Niceliği boyutları, derecesi görünür gibi kestirilen, ancak daha seyrek, yarma, kuyu, galeri ve sondaj verilerine dayandığı için güvenilirliği düşük olan, jeolojik ve mühendislik özellikleri bilinen yedeklerdir. Yapılan hata +/- % 40’ geçmemektedir. MTA kayıtlarında (2) simgesi ile gösterilmektedir.

 

Mümkün(Inferred): Genel jeolojik, jeofizik aramalardan, yapılmışsa seyrek  örneklemelerden elde edilen verilere dayanılarak görünür, muhtemel rezervin olası uzanımlarında kestirilen yedeklerdir. Yapılan hata +/- % 40’dan büyüktür. MTA  kayıtlarında

(3) simgesi ile gösterilmektedir.

 

Baz Rezerv: Görünür+muhtemel rezerv olarak saptanmış maden rezervlerinden, günümüz koşullarında ekonomik olamayan, fakat planlama süreçlerinde teknolojik gelişmeye bağlı olarak değerlendirilebileceği umulan rezervlerdir. Bazı sınıflamalarda, belli nitelikler taşıyan mümkün rezervlerde baz rezerv kavramı içinde gösterilmektedir.

Potansiyel Kaynak: Bilinen rezervin ışığında, tahmin edilen kaynakların tümüne verilen isimdir. Bazı literatürlerde “Baz Kaynak” adı da verilmektedir.

Marjinal Rezerv: Baz rezervin; günümüz teknolojik ve ekonomik koşullarının olumlu yönde ufak değişimi ile devreye gireceği kestirilen kesimdir.

Geçici İhracat: Kurşun-çinko cevher ve konsantrelerinin izabe işlemleri için yurt dışına gönderilerek, metal olarak tekrar yurda geri getirilmesi için kullanılan ticari işlem olarak tanımlıdır.

Cut-off grade: Bir cevher yatağında bulunan kıymetli metalin ekonomik olarak değerlendirilebileceği en küçük metal içeriğidir.

L.M.E: Londra Metal Borsası’nın kısaltılmış yazılımıdır. Kısaca LME olarak gösterilmektedir.

Cent/libre : Metal borsasında metal fiyatlarının tanımında, özellikle baz metaller için kullanılan birimdir. 1 sent, 1/100 $ ve 1 libre 0.453 kg dır.

 

Dünya kurşun rezervi 100 milyon tonu görünür olmak üzere toplam 140 milyon ton civarındadır. 1996 yılı itibarıyla revize edilen görünür ve toplam rezerv bazında Dünya kurşun cevheri rezervleri Çizelge 1-.3’de; Dünya kurşun rezervlerinin % 78,5’inin yeraldığı ilk dokuz ülke ve rezerv değerleri ise Çizelge 1- 4’de verilmiştir. AB ülkelerinden İspanya ve İrlanda'da önemli Pb-Zn yatakları olduğu ve Dünya rezervindeki paylarının kurşunda % 3'e, ulaştığı gözlenmektedir. Bu ülkelerle birlikte AB'nin Dünya kurşun rezervlerindeki payının ise %5 olduğu kestirilmektedir. Eski SSCB toplamı olarak bilinen 17.000 tonluk rezervin, %70'i Kazakistan Cumhuriyetinde bulunmaktadır (Çizelge 1-.4).

 

Dünya Kurşun Üretim ve Tüketimi

 

Dünya Kurşun madenciliği üretim ve tüketiminde, 1994’lü yıllara kadar bir gerileme trendi yaşanmış ancak 1996'dan itibaren küçük bir artışla 1990'lı yıllardaki seviyelere ulaşmıştır.  Son yıllarda çevresel etkiler nedeniyle de özellikle metal üretiminde ikincil kaynaklara bir yönelme izlenmektedir. Bu bölümde kurşun üretim faaliyetleri; madencilik, konsantre ve metal üretimi olarak üç bölüm halinde incelenmekte, ayrıca ikincil üretim prosesleri ve akülerden geri kazanım incelendikten sonra, üretim ve tüketime ait istatistiki veriler verilmektedir.

 

1. Kurşun Üretimi Kurşun Madenciliği :

Kurşun-çinko cevherleri Avustralya, Brezilya ve Kanada'daki bir kaç örneği dışında genel

olarak yeraltı işletme yöntemleriyle üretilir. Kurşun madenciliğinde genellikle damar tipi ve masif cevherlerde “yatay dilimli dolgulu yöntem” (cut and fill), ve ambarlama (caving) yöntemleri, tabakalı ve yatay damarlarda ise oda-topuk (room and pillar ) yöntemi uygulanır. Arakat kazı ve arakat göçertme yöntemleri ile son yıllarda değişik bir yatay dilimli dolgulu kazı yöntemi olan Basamak kazı yöntemi (Bench stopping) de yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Gelişen teknolojiye bağlı olarak özellikle kazı ve yükleme-taşımada elde edilen büyük aşamalar sonucu maden üretim kapasiteleri 7.000-10.000 t/g seviyesine kadar çıkmıştır.

 

Çizelge 3. Dünya Kurşun Rezervleri

ÜLKELER	Metal Kurşun ( x103 ton)
	Görünür Rezerv		Toplam Rezerv
	ton	%	ton	%
K. Amerika	36 500	36.2	48 500	35.1
ABD	21000	20.8	27 000	19.5
Kanada	12 000	11.9	17 000	12.3
Meksika	3 000	3.0	4 000	2.9
Orta Amerika	500	0.5	500	0.4
G.Amerika	2 500	2.5	4 000	2.9
Peru	2 000	2.1	3 000	2.2
Diğer	500	0.5	1 000	0.7
Avrupa	22 385	22.1	29 750	21.5
İrlanda	1 000	1.0	1 500	1.1
Polonya	1 500	1.4	2 000	1.5
İspanya	2 000	2.0	2 500	1.8
Rusya	5 000	4.9	5 000	3.6
Bulgaristan	3 000	3.0	4 000	2.9
Portekiz	1 500	1.5	2 000	1.4
İsveç	1 500	1.5	2 000	1.4
Yugoslavya	4 000	4.0	5 000	3.6
Türkiye	885	0.9	3 250	2.4
Diğer	2 000	2.0	2 500	1.8
Afrika	6 000	5.9	8 000	5.8
G.Afrika Cumhuriyeti.	4 000	4.0	5 000	3.6
Fas	1 500	1.5	2 000	1.5
Diğer	500	0.4	1 000	0.7
Asya	17 500	17.3	20 000	14.5
Kazakistan	12 000	11.9	12 000	8.7
Çin	2 000	2.1	3 000	2.2
Hindistan	2 000	2.0	3 000	2.2
Diğer	1 500	1.4	2 000	1.4
Okyanusya Avustralya	16 000	15.9	28 000	20.2
Dünya Toplamı	100 885	100.0	138 250	100.0

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

 

Çizelge 4 .Dünya Kurşun Rezervlerinin Büyüklüğüne Göre İlk Dokuz Ülke

ÜLKELER	Metal Kurşun (x103  ton )
	Toplam Rezerv	% Dağılım
Avusturalya-Okyanusya	28 000	26.4
A.B.D	27 000	25.5
Kanada	17 000	16.0
Kazakistan	12 000	11.2
Rusya	5 000	4.8
G.Afrika Cumhuriyeti	5 000	4.7
Yugoslavya (Eski)	4 000	3.8
Meksika	4 000	3.8
Bulgaristan	4 000	3.8
Toplam	106 000	100.0

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

Yeraltı maden ocaklarında lastik tekerlikli yükleyicilerin (LHD), kamyonların ve jumbo elektrikli delicilerin kullanılması olağan hale gelmiştir. Ayrıca, otomasyon sonucu oldukça pahalıya temin edilen işçilik giderleri düşürülmüş ve üretim randımanı arttırılmıştır. Uzaktan kumandalı araçların kullanılması ile tehlikeli bölgelerde bile üretim yapılmakta ve işletme kayıpları minimuma indirilmektedir.

 

Maden üretimindeki maliyet girdileri ve üretim randımanları uygulanan farklı işletme yöntemine göre değişiklikler göstermektedir. Çizelge  5 de ABD’de seçilmiş maden işletme yöntemlerine göre; işlev bazında girdilerin maliyetteki payları özetlenmiş, Çizelge 1- 6’da ise üretim yöntemlerine göre maliyetlerin karşılaştırılması verilmiştir.

 

Çizelge 5. Çeşitli Yeraltı Madencilik Üretim Yöntemlerinde Üretim Maliyetlerinin Dağılımı

İşlev Türü	Oda-Topuk Yöntemi (Room and pillar ) (1)	Yatay Dilimli Dolgulu Ayak (Cut and Fill) (2)	Ambarlı Ayak (Shrinkage Stoping) (3)	Blok Göçertme (Block Caving)   (4)
Hazırlık Giderleri (%)	10.0	7.44	6.83	31.12
Üretim Giderleri(%)	47.0	29.48	38.36	17.50
Nakliye Giderleri (%)	13.0	10.66	13.19	21.54
Drenaj Giderleri (%)	3.7	0.53	0.96	1.47
Havaland. Gid. (%)	2.8	0.45	1.08	1.58
Genel Giderler (%)	23.5	51.54	39.56	26.63
Toplam	100.0	100.0	100.0	100.0
Verimlilik (Ton/Yev)	12.7	8.2	4.1	13.16

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri,Edt:A.E.Yüce, 1998

(1: 3600 t/g , (2): 6 işletme 220-900 t/g, (3): 7 işletme 90 -1100 t/g,  (4): 10900 t/g

 

Çizelge  6 Çeşitli Yeraltı Üretim Yöntemlerinin İşletme Maliyetlerinin Karşılaştırılması

Üretim Yöntemi	Yöntem Maliyeti
Blok Göçertme	1*
Ambarlı Ayak	2.78
Arakatlı göçertme	3.44
Arakatlı Kazı	1.68
Oda-Topuk	1.41
Yatay Dilimli Dolgulu	4.82

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

Çizelge  6’da blok çöçertme (*) maliyeti 1 olarak kabul edilerek, diğer yöntemlerin maliyetleri Bu yönteme göre oransal olarak ifade edilmiştir.

 

ABD’de Misisispi vadisi tipindeki yataklarda ocak başı maliyeti 8-26 $/ton arasında değişmekte, yüksek altın ve gümüş içeren cevherlerde ocak başı maliyeti ise 76 $/tona kadar yükselmektedir. Oda-topuk yönteminde ocak başı maliyeti 14-15 $/ton civarındadır.

Çizelge 1- den görüleceği üzere, Dünyada mevcut kurşun ocaklarının hemen hepsi yeraltı işletmesi olarak çalışmaktadır. Buna neden olarak mevcut kurşun yataklarının açık işletmeye elverişli derinliklerde olmayışı gösterilmektedir. Kurşun madenciliğinde uygulanan maden işletme yöntemleri genel özellikleriyle alt başlıklar halinde verilmektedir.

 

Yatay Dilimli Dolgulu Yöntem (Cut and Fill Method):

 

Yöntem; dar kazı arınlı üretim yöntemlerinin uygulamalarından birisidir. Bu yöntemde cevher önce yanyana veya üstüste dilimlere ayrılır daha sonra, bu dilimler sırası ile kazanılır. Üretim yapılırken açılan boşluklar hemen doldurulmakta; dolgu yapılması ile bir yandan işçilerin ve ayağın emniyeti arttırılmakta diğer yandan da işçilerin üzerinde çalışacağı bir platform oluşturulmaktadır.

 

Basamak Kazısı (Bench Stoping):

 

Özellikle kurşun cevheri üretiminde kullanımı gittikçe yaygınlaşan yeni bir madencilik yöntemidir. Çoğu maden işletmelerinde basamak kazısı, yatay dilimli dolgulu ayak (Cut-and- fill) yönteminin yerini almıştır. Arakatlı kazı yöntemi (Sub-level caving) ile, basamak kazısı yöntemi arasında yapılacak tercih, cevher kütlesinin genişliğine göre seçilir. Basamak kazısı, özellikle genişliği 4-15 m arasında değişen cevher kütlelerinde diğer yöntemlerin yerini almıştır. Kurşun cevheri kütlelerinin genişlikleri 4-48 m arasında değişmekte, boyları 1400 m ‘ye kadar uzanmakta ve 800 m yüksekliğe erişmektedirler. Basamak kazısının yatay dilimli dolgulu yönteme (Cut-and-fill) göre üstün yanı, daha güvenli bir ortam sağlaması, ekipmanların daha iyi kullanılması ve düşük maliyetlerdir. Basamaklı kazıda 12-20 m arasındaki daha geniş dilimler üretilebilmektedir. Basamak kazısı oldukça esnek bir yöntemdir, madencilik koşullarından dolayı istenirse üretim hemen yatay dilimli dolgulu (Cut-and-fill) ayağa dönüştürülebilir.

 

Arakatlı Kazı Yöntemi (Sublevel Stoping):

 

Arakatlı kazı yöntemine göre kazanılacak cevher yatağı, önce planlı bir şekilde pano ve topuklara ayrılır. Her pano bloğundaki cevher kütlesi yatay veya düşey galeriler ile dilimlere ayrılır. Yatay yönde açılan galeriler ile arakatlar oluşturulur. Bu yöntemin başarılı olması için, damar kalınlığının yeterli olması (en az 6m), cevher dalım açısının 60°den büyük ve cevher yantaşının sağlam olması gereklidir.

 

Yöntemin avantajları

• İşçiler kazı boşluğunda çalışmadıkları için emniyetli bir yöntemdir.
• Kazı ve yükleme işlemini mekanize etmek kolaydır.
• Tahkimat yapılmadığı için malzeme sarfiyatı azdır.
• Kazı ve yükleme işlemleri birbirlerini engellemez Yöntemin dezavantajları
• Cevherin sınırları iyi tespit edilmezse seyrelme
• Topuk kurtarılmazsa cevher kaybı çok

 

Yatay Dilimli Cevher Dolgulu Ayak (Shrinkage Stoping):

 

Yatay dilimli dolgulu ayağın başka bir uygulama şekli de ambarlama yöntemidir. Bu yöntemde kazanılan cevherlerin bir kısmı açılan boşlukta bırakılarak, dolgu ve  platform görevi yaptırılır, fazla olan diğer kısmı alt nakliye yolundan alınır. Kazı esnasında işçilerin rahatlıkla çalışabileceği kadar bir boşluk bırakılır, artan cevher ise nakledilir. Alt yoldan cevher alınırken, ambarlanmış cevher içerisinde boşluk oluşmamasına özen gösterilmelidir. Cevher saniyeli kapsüllerle küçük parçalar halinde patlatılmalıdır. Bu yöntemin verimli olabilmesi için damar eğiminin 60° üzerinde ve yantaş ile cevherin sağlam olması gerekir.

 

Arakatlı Göçertme (Sublevel Caving):

 

Arakatlı göçertme yöntemi masif yatakların ve orta kalınlıktaki dik damarların  kazanılmasında uygulanan bir yöntemdir. Cevher kaybı ve seyrelmesi fazladır. Hazırlık aşamasında; önce bir ana nakliyat galerisi ve buradan en üst arakat galerisine kadar giden başyukarılar açılır. Başyukarılardan tavan ve taban taşı içinde arakat düzeyinde olmak üzere damar doğrultusunda yollar açılır.

 

Yöntemin avantajları :

• Uygulama alanı geniştir.
• Modern delme ve ateşleme araçları kullanıldığı için üretim kapasitesi oldukça yüksektir.
• Yöntem mekanizasyona elverişlidir.
• Tahkimat malzemesi gereksinimi azdır
• Emniyeti yüksektir.
• Ton başına düşen hazırlık maliyeti düşüktür.

 

Yöntemin dezavantajları:

• Cevher kazı randımanı düşük, seyrelme oranı büyüktür.
• Selektif cevher üretimi
• Arakat bacalarında tali havalandırma gerekir
• Hazırlık sistemi karışıktır.
• Başka yönteme geçmek

 

Oda Topuk Yöntemi (Room and Pillar):

 

Bu yöntemde, maden yatağının bir kısmı oda şeklinde boşluklar açılarak kazanılırken bir kısmı da odalar arasında tavanı tutmak amacı ile emniyet topuğu olarak bırakılmaktadır. Topuğun boyutları cevherin mukavemetine ve üzerindeki örtü tabakasının kalınlığına göre seçilir. Emniyet topuklarının boyutları artan derinlikle birlikte büyüdüğü için, cevher kaybı da artmaktadır. Bu yöntemin avantajı basit oluşudur. Sakıncalı yanı ise cevher kaybının fazla oluşudur.

 

Blok Göçertme ( Block Caving):

 

Yöntem genel olarak, düşük tenörlü, büyük yataklara ve dik damarlara ve eğer ekonomik bulunursa kalın yatay damarlara da uygulanabilmektedir. Blok göçertme düşük üretim maliyeti ve yüksek üretim kapasitesi verir, çeşitli formasyonlardaki değişik şekil ve sağlamlıktaki yataklara uygulanabilir. Blok göçertme yönteminde cevher yatay kesiti çoğunlukla 1000 m2’den geniş olan bloklara ayrılır. Tüm blok tabanında alt kesme yapılır. Böylece üstte kalan cevher desteksiz bırakılmış olur. Hem örtü tabakasının hem de kendi ağırlığının etkisi ile parçalanarak göçer. Cevher alttan çekme konilerinden alınır. Çekme, cevhere belli bir orandan fazla pasa karışmaya başlandığı zaman durdurulur.

 

Yöntemin avantajları

• Delme, patlatma ve tahkimat giderleri düşük olduğundan
• Merkezi üretim yapılması yönetim ve denetim kolaylığı sağlar.
• Diğer göçertme yöntemlerine göre daha iyi havalandırma yapılabilir.
• Fazla miktarda üretim yapmak için elverişlidir.

 

Yöntemin dezavantajları:

• Hazırlık döneminde blokların hazırlanması uzun sürer.
• Çekme alanındaki yolların onarım, bakımı güç ve masraflıdır. Bu işlem üretimi
• Göçertmenin kontrol edilmesi, dolayısıyla üretim miktarının değiştirilmesi güçtür. Bir süre için üretimin durdurulması, basınç altındaki yolların hasara uğramasına yol açar.
• Randıman düşük olabilir ve cevher çekme işlemi iyi kontrol edilmediği sürece fazlaca cevherin kaybedilme tehlikesi vardır.
• Bir başka yönteme geçme olanağı

 

Kurşun Cevherlerinin Zenginleştirilmesi:

 

Üretilen kurşun -çinko cevherlerinin doğrudan izabe edilmeleri ekonomik olmadığından, bunların önce çeşitli cevher zenginleştirme yöntemleriyle konsantre edilmeleri gerekir.  Kurşun zenginleştirilmesinde başlıca 2 yöntem uygulanmaktadır.

 

• Gravite Yöntemleri: Minerallerin serbestleşme tane boyutunun büyüklüğüne bağlı olarak jig, ağır ortam ayırıcıları, spiral ve sarsıntılı masalar, tek başına veya kombinasyon şeklinde kullanılır. Gravite yöntemlerinin diğer zenginleştirme yöntemlerine göre, gerek işletme, gerekse yatırım maliyetleri açısından oldukça ucuz olmasına karşılık, metal kazanma verimlerinin düşüklüğü, kaçakların önlenememesi ve selektif ayırmaya tam uyum sağlayamaması dezavantaj olmaktadır. Bu yöntem daha çok ön zenginleştirme amacıyla kullanılmaktadır. Ayrıca son yıllarda gravite ayırmasında küçük taneli cevherlerin (-0.5 mm) zenginleştirilmesinde geliştirilmiş Multi Gravite Ayırıcısı’da (Multi-Gravity Separator-MGS) sarsıntılı masalara bir alternatif olarak yeralmaktadır.

 

• Flotasyon: Günümüzde düşük tenörlü kurşun-çinko cevherlerinin selektif olarak zenginleştirilmesinde kullanılan ve bütün Dünya'da başarıyla uygulanan en yaygın yöntem flotasyondur. Yöntem, gravite yöntemleri ile zenginleştirilmesi olanaksız olduğu için kıymetsiz kabul edilen pek çok düşük tenörlü veya kompleks yapılı cevher yatağının işletilmesini olanaklı kılarak işletilebilir rezervlerin artmasına ve madencilik endüstrisinin gelişmesine yol açmıştır.

 

Günümüzde, sülfürlü kurşun-çinko cevherlerinde zenginleştirme hemen hemen tümüyle flotasyon yöntemi ile yapılmaktadır. Diğer yöntemlere oranla daha pahalı ve fazla enerji gerektiren bir yöntem olmasına rağmen, düşük tenörlü cevherlerde bile yüksek metal kazanma verimleriyle, yüksek tenörlü konsantreler elde edilebilmesi flotasyonu en yaygın zenginleştirme yöntemi haline getirmiştir.

 

Endüstride flotasyon uygulamalarında günümüze kadar, yüzlerce değişik flotasyon hücresi  tipi tasarlanmış, ancak bunların on kadarı uygulamada kullanılmıştır. Uygulamada kullanılan makinalar pnömatik (basınçlı hava ile çalışan) ve subaerasyon ( mekanik karıştırma sonucu hava emen) tiptedir.

Flotasyon makinalarındaki bu gelişmeler daha basit yapı, daha düşük fiyat, esneklik, az tamir bakım gereksinimi yönünde olmuş, daha büyük makinalara gidilerek tank-mekanizma  bileşimi basitleştirilmiştir. Ayrıca transmisyon kayıplarından dolayı hacim başına güç tüketiminin küçük makinalarda daha fazla olması da birleştirilmiş hacimli flotasyon ünitelerinin (Unit-cell) kullanımına yol açmıştır. Diğer taraftan hücre içinde mekanik karışmadan doğan enerji kayıpları, düzensiz (türbülanslı ) akış rejimi ve pülp içinde üretilen hava kabarcığı çaplarıyla ilgili yeniliklerin araştırılması sonucu, yatay düzlemde daha az yer kaplayan “kolon flotasyonu” sistemi geliştirilmiştir. Kapasite sorunları yüzünden kolon flotasyonu, uygulamada daha çok temizleme kademelerinde kullanılmaktadır.

 

Endüstride kullanılan flotasyon hücre tipleri olarak Denver (100 Cu-ft’e kadar), Wemco- Fagergren (425 Cu-ft’e kadar), Sala (375 Cu-ft’e kadar), Outukumpu (565 Cu-ft’e kadar), ve Maxwell (2000 Cu-ft’e kadar) örnek olarak sayılabilir.

 

Flotasyon maliyetlerinde, cevherin tenörü ve mineralojik özellikleri en etkili faktördür. Bu özelliklere bağlı olarak maliyet girdileri ve metal kurtarma randımanları %60-95 arasında değişir. Aynı nedenle, bugün Dünya'da üretilen kurşun konsantrelerinin tenörü %50-78 Pb; çinko konsantrelerinin %48-60 Zn, ve bulk (toplu) konsantrelerinin ise %15-35 Pb ve %20-40 Zn olabilmektedir.

 

Sülfürlü Pb-Zn Minerallerinin Flotasyonu: Kurşun çinko, cevherleri sülfür halinde bulundukları zaman flotasyona uygundur. Cevherde bulunan kurşun ve çinkonun selektif olarak birbirlerinden ayrılması ve altın, gümüş, bakır gibi yan elementlerin kurşun konsantresi içinde toplanması maksimum gelir sağlamaktadır.

 

Pirit içeren sülfürlü kurşun-çinko cevherlerinin flotasyonunda genellikle önce kurşun yüzdürülür, sonra çinko, gerekli ise üçüncü kademede pirit alınır. Galeni yüzdürmek için önce çinko ve demir minerallerinin bastırılması gerekir. Demir mineralleri (özellikle pirit), flotasyon pülpü alkali hale getirilerek (pH=8-10) bastırılır. Burada pH ayarlayıcısı olarak  kireç kullanılmaktadır.

 

Çinko minerali genel olarak ksantat tipi bir kollektörle yüzmez (çinko ksantatın çözünürlüğü oldukça yüksektir), fakat pülpte bulunan Pb2+ ve Cu2+ iyonları çinkoyu aktifleştirerek yüzmesini sağlayabilir. Bunu önlemek için çinko mineralini bastırmak amacıyla alkali siyanürler (NaCN veya KCN) ve ZnSO4 kullanılmaktadır. Diğer yandan, cevherde mevcut olabilecek bakır minerallerinin kurşun konsantresi ile birlikte alınması istendiğinden alkali siyanür    miktarının    bakırı    bastırmayacak    şekilde    çok    dikkatli    olarak   ayarlanması

gerekmektedir. Na2SO4, H2SO3 veya SO2 gazı da çinko minerallerini bastırmada kullanılır. Pülp pH'sını ayarlayarak sfalerit ve piritin bastırılmasından sonra, galenin yüzdürülmesi için zayıf fakat selektif bir kollektör (etil ksantat veya dithiofosfatlar) kullanılır. Köpürtücü olarak ise çamyağı, alkol veya suda çözünme özelliğine sahip eter cinsinden köpürtücüler kullanılır.

 

Oksitli Pb-Zn Minerallerinin Flotasyonu: Bu tip cevherlerde oksitli mineraller ya sülfürlerle birlikte veya sülfür flotasyonunundan sonra oksit flotasyonu yapılarak ayrı bir konsantre halinde elde edilirler. Burada önce Na2S kullanılarak serüzit, anglezit ve simitsonit gibi oksitli minerallerin yüzeyinde metal-sülfür tabakası oluşturulur, daha sonra ksantat tipi bir  kollektörle kurşun yüzdürülür. Ayrıca smitsonit’in, eğer gang mineralleri karbonat içermiyorsa Na2S kullanılarak aktifleştirildikten sonra da yağ asitleriyle (fatty acids) flotasyonu mümkündür.

 * Kurşun Metali Üretimi

 

1. Hidrometalurjik Prosesler

 

Metal kurşun üretiminde, literatürde bazı laboratuvar ve pilot ölçekli denemelere rastlanmakta ise de henüz endüstriyel boyutta bir hidrometalurji tesisi kurulmamıştır. Minemet Recherche’nin tuzlu su liç prosesi, kurşunun yüksek saflıkta ve verimle hidrometalurjik kazanımını mümkün kılmaktadır. USBM’ın ferrik klorür liçi prosesi de PbCl2’nin ergimiş tuz elektrolizi yolu ile saf kurşun kazanımını sağlar.

 

Bu prosesler kavurma esaslı olmadıkları için kükürt içerikli gazlar oluşmaz ve çevre dostu birer proses görünümündedirler. Ancak, muhtemelen ekonomik ve malzeme korozyonu gibi nedenlerden ötürü, henüz endüstriyel boyutta önemli bir gelişme gösterememişlerdir.

 

1. Pirometalurjik Üretim Prosesleri

 

Kurşun konsantrelerinin pirometalurjik işleminde geleneksel olarak endüstriyel ölçekte kullanılan en eski yöntem imperial smelting prosesidir (ISP).

 

Imperial Smelting Prosesi (ISP):

 

Kurşun ergime açısından bakıldığında, ISP, klasik -düşey sinter fırını proseslerinden biri olup yüksek oranda çinko yan ürünü ortaya çıkarır. Kurşun üretim prosesleri arasında ISP, Dünya birincil Pb bulyonu üretiminin %10'una sahiptir. Aynı prosesle, Dünya çapında faaliyette bulunan 13 tesiste ise, Dünya rafine çinko üretiminin % 12'si gerçekleştirilir.

 

Klasik sinter ve döner fırın teknolojisinin benimsenmesi nedeniyle, ISP’de çevresel  problemler yaşanmakta ve pahalı metalurjik kok kullanılmaktadır. Ancak, kurşundan daha pahalı olan çinko üretimi sayesinde elde edilen gelirler, yüksek üretim maliyetlerini karşılamaktadır. Özellikle, petrol krizi sırasında artan elektrik fiyatları, ISP’nin elektrolitik proseslere göre öne çıkmasına neden olmuştur.

 

*Pb- Zn Sülfürlü Konsantrelerin "Imperial-Smelting" Prosesi için Sinterleyici Kavrulması

 

Imperial Smelting Döner Fırınında (IS-fırını), çinko kurşun bulk konsantreleri veya çinko kurşun konsantrelerinin karışımı redüklenmeden önce kükürdü giderilmeli ve sinterlenmelidir. Kurşun ve çinko içeren sülfürlü konsantrelerin yanında sinter tesisinden geri dönen sinter ve sinter tozları (mavi toz) karışımı da kullanılır. IS-fırını sinteri, basınçlı sinterleme tekniğini kullanılarak aşağıdaki özellikleri sağlamalıdır:

 

Optimal sinter özellikleri, sinter harmanının ve sinterleme koşullarının çok hassas kontrolü ile sağlanmaktadır. 1350-1450oC'de uygulanan sinterleyici kavurmada, kavurma reaksiyonlarının ekzotermik ısısı nedeni ile açığa çıkan ısıyı kontrol etmek için kükürdü giderilmiş sinterin yaklaşık % 50'si kurşun-çinko konsantresi ile karıştırılarak sinterleme cihazına beslenir ve sinter miktarında azalma olmaktadır.

 

Sinterde kireçtaşı % 4-8 arasında tutulur. Sinterin sertliği, artan CaO miktarı ile artmaktadır. CaO ilavesi ile sinter yatağının ergime sıcaklığı düşürülür. Ancak sinterde sülfat halinde bağlı kükürt’te, oluşan CaSO4  nedeni ile bir artış olmaktadır.

 Ayrıca, uygulamada, artan SiO2 içeriği, yatağın ergime sıcaklığının düşmesine ve yatakta sülfür ve sülfat halinde bağlı kükürt miktarının artmasına neden olmaktadır.

 

Demir içeriği, sinterde % 16-18 arasında değişir, % 7.5'dan fazla demir içeren sinter karışımlarının sertliği demirli flokun bileşimsel şekli ile belirlenir. Örneğin pirit külü ilavesi sülfürlü ilavelere göre daha sert sinter üretimine olanak sağlamaktadır. Böylece sülfürlü konsantrede % 30 civarında olan kükürt içeriği sinterlemeden sonra sinter harmanında % 5-6.5 düzeyine indirilmektedir. Geri dönen sinterin boyutu 1-5 mm arasında tutulmakta ve yüksek porozite sağlamak için sinter harmanında % 4-7 oranında nem bırakılmaktadır.

 

Sinterleme cihazında üretilen sinterin belli başlı bileşenleri Pb, Zn, CaO, SiO2, FeO ve az miktarda MgO ve Al2O3 dir. Çizelge 1- 7 'de bu element ve bileşiklerin değişik ISP tesislerine göre dağılımı görülmektedir.

 

Çizelge  7.Tipik Imperial Smelting Fırınları Sinter Bileşimleri.

	Pb	Zn	Cu	Cd	FeO	CaO	SiO2	Al2O3	MgO	S
Avonmouth	20.5	42.5	0.5	0.09	9.0	5.6	3.5	0.3	0.3	1.0
Belledune	20.0	31.0	0.8	--	21.0	7.5	5.5	0.6	--	1.2
Cockle Creek	20.0	46.0	0.3	0.07	10.0	4.0	2.5	--	--	0.6
Copşa Mica	18.0	38.0	1.9	0.13	12.0	8.0	5.5	1.3	0.5	1.2
Duisburg	18.5	46.0	0.7	0.03	10.0	4.0	3.0	1.44	0.2	0.7
Hachinohe	20.0	44.5	1.1	0.09	10.5	4.0	3.0	--	--	0.7
Harima	16.0	47.5	0.6	0.07	9.5	5.0	3.0	0.8	--	0.7
Kabwe	22.0	27.0	--	--	15.5	12.0	7.5	1.0	1.4	0.9
Miasteczko	20.5	42.5	--	0.05	9.0	6.5	6.0	--	--	1.0
Noyelles- Godault	17.5	46.0	0.4	0.06	11.0	4.5	3.5	1.3	0.6	0.9
Swansea Vale	19.0	45.0	0.4	0.04	9.5	5.0	3.5	--	--	1.1

Kaynak:Technical Publication on the ISP, Porto Vesme Iglesias, December 1972.

 

Çinko gibi kurşun içeriği de sinterde önemli bir parametredir. Kurşun miktarının artması daha büyük bir sinterleme yüzeyini gerektirmekte, sinterde sülfat halinde bağlı kükürt artmaktadır.

 

Sinterleme işlemi 3 kademede uygulanmaktadır:

• ateşleme ve sinter harmanının beslenmesi,
• sinter bandı üzerinde sinterleme ve sinter üretimi,
• kırma ve elemeyi takiben 1-5 mm lik parçaların sinter harmanına gönderilmesi.

 

25 mm den büyük parçalar 600oC'de sıcak sıcak IS-fırınına gönderilir. Sıcak sinter kullanımı IS- fırınında ısı dengesi açısından son derece önemlidir ve vazgeçilmez bir uygulamadır.

 

Sinterleme işlemi sırasında üretilen SO2 içeren gazlar, toplama sistemi aracılığıyla toplanıp, tozlarından arındırıldıktan sonra asit üretim tesisine gönderilir. Sinterleme işlemine ait  bazı teknik detaylar Çizelge  9'da verilmiştir.

 

Kurşun konsantrelerinin sinterleme işleminde ISP dışında, klasik yöntemler olarak, reverber fırın, yüksek fırın ve düşey fırın (şaft fırını) ergitmesi olmak üzere üç sinterleme uygulaması bulunmaktadır.

 Çizelge  8. Sinterleme Prosesine Ait Teknik Detaylar

Kavurma alanı (m2)	75(+2.5 ateşleme fırını)
Sinterin % çinko içeriği	40-45
Sinterin % kurşun içeriği	15-20
Sinter karışımının % S içeriği	6-7
Sinterin % S içeriği	0.7
Kavurma gazlarından % S kazanımı	90
Kavurma gazlarında SO2 yüzdesi	6-7
Kükürt yakma kapasitesi(t m-2 gün-1) Sinterleme kapasitesi (t m-2 gün-1)	2 8-10
Sinter tabakası yüksekliği (cm)	34
Sinterleme süresi (dakika)	25
Sinter karışımının % nem içeriği	4-5
Geri dönen sinter/Yeni karışım oranı Hava miktarı (Nm3 m-2 h-1) Maksimum gaz sıcaklığı (oC) Kavurma gazlarında katı içeriği g m-3	3.5:1 700 250-300 yaklaşık 8
Enerji tüketimi (kWh/ton sinter)	70(10 kWh ESÇ için)
Yakıt tüketimi (l/ton sinter)	6-7
Çalışma süresi (saat/ton sinter)	0.5

Kaynak:Metallurgy of Lead and Zinc, AIME 1970.

 

Reverber Fırın: Kurşun izabesinde reverber fırını yönteminin uygulanması 1800’lü yılların sonuna kadar hakimiyetini sürdürmüştür. Genellikle bu işlem redükleyici bir kavurma (cevherin kavrulması sırasında oluşan oksit ve sülfatlar reaksiyona girmemiş PbS tarafından redüklenirler) olup % 40 a varan Pb içerikli curufların oluşumu, yöntemin doğal bir sonucu idi. Bu curuflar şekli değiştirilmiş küçük bir yüksek fırını andıran curuf haznesinde işleme  tabi tutuluyordu.

 

Bugün Dünya kurşun üretiminin büyük bir kısmında kullanılan yüksek fırın, endüstride kullanılmaya başlamadan önce Avrupa’da bu yöntem hakimdi. Bu arada, kaynağı İskoçya olan cevher haznesi “ore hearth” yönteminin, 1940 yılına kadar yüksek metal içerikli flotasyon konsantrelerinin izabesinde yüksek fırına tercih edildiği de bilinmektedir.

 

Uygulanmakta olan şekli ile reverber fırın ile sinterleyici kavurmada kükürt uzaklaştırma sınırlıdır. Bu nedenle, % 20 üzerinde S ve % 1 üzerinde As içeren cevherlerin oksitleyici bir kısmi kavurmadan geçirilmeleri gerekebilir.

 

Modern sinter tesisleri günde 500 tonun üzerinde malzeme işleyebilmektedir. Sinterleme işlemi emmeli ve basınçlı tip dairesel veya bant şeklindeki cihazlarda yapılabilirse de basınçlı tip bant üniteleri tercih edilmektedir. Bu cihazlarda % 5-8 S içeren karışım (konsantre +geri dönen sinter) bir geçişte % 1 S (toplam kükürt) seviyesine indirilebilmektedir.

 

Şarjdaki en büyük parça boyutu 5 mm civarındadır. Baca tozlarının sinter karışımıyla peletlenmesi uygulaması da yapılmaktadır. Nem oranı % 8-10 civarında ayarlanarak poroz bir sinter oluşumu sağlanabilmektedir.

 

Yüksek Fırın: Kurşun yüksek fırını, uzun deneyimler sonucu gelişmiş olup, son 70 yıl içinde hem şekil hem de yapı bakımından pek çok değişikliklere uğramıştır. İlk fırınların kesitleri dairesel veya sekiz köşeli olup tüyerler hizasındaki çapları 130-165 cm (4-5 ft) civarında   idi.

 Bu boyut ve dolayısıyla kapasite sınırlanmıştır, çünkü, basınçlı havanın gerçek nüfuz etme derinliği yaklaşık 75 cm (30 inç) dir. Daha fazla nüfuz derinliği istendiğinde sisteme verilen havanın basıncını arttırmak gerekir ancak bu da kurşunun hızla uçmasına yol açar. Buna engel olmak için şaft yüksekliğinin arttırılması gerekir (360 cm-12 ft-den, 600 cm ye -20 ft- veya daha fazla).

 

Daha sonraları fırınlar dikdörtgen kesitli olarak inşa edilmiş ve tüyerler bu dikdörtgenin uzun kenarları boyunca dizayn edilmiştir. Bu değişiklik kapasitenin geniş ölçüde artmasına neden olmuştur. Fırının gerekenden daha fazla ısınmaması için potanın üstünden şarj tabanına kadar su ile soğutmalı (water-jacket) hale getirilmiştir.

 

Düşey Fırın Ergitmesi: Sinter kalitesinin fiziksel açıdan mükemmel olması istenir, çünkü sinter, düşey fırında hem üzerindeki şarjı taşıyacak kadar dayanıklı hem de redükleyici gazların etken olması için yeterince geçirgen olmak zorundadır. Gaz geçirgenliğinin sağlanması, her karışım için ampirik olarak bulunacak miktarda su ilavesi ile mümkündür. Genellikle %4-8 oranında bir nem gereklidir. Sinterleyici bir oksidasyona tabi tutulan kurşun cevherleri düşey fırınlarında kok ile işleme sokulurlar. Düşey fırını ergitmesinin amacı, sinter içerisindeki kurşun bileşiklerini metalik hale redüklemek ve özellikle asal metaller ve antimuan'ın redüklenerek sıvı metal fazı içinde konsantrasyonunu sağlamaktır. Sinterde mevcut gang ve katkı maddeleri silikat curufu içinde toplanırlar. Curuflar kurşun cevherlerinde mevcut ikinci temel metal olan çinkoyu da çinko oksit halinde çözerler. Eğer şarjda bakır da mevcutsa sinterde bir miktar kükürt bırakılarak (veya kükürtleyici maddeler ilavesiyle) düşey fırında üçüncü bir sıvı faz olarak mat oluşumu sağlanabilir.

 

Fırından sıvı metal (ham kurşun, yoğunluğu yaklaşık 10.5), mat (yoğunluğu yaklaşık 4.5-5.0) ve curuf (yoğunluğu yaklaşık 3.5-3.8 g/cm3) alınır. Yoğunlukları arasındaki farkın büyük olması ve birbirleri içinde çözünürlüklerinin az olması bu ürünlerin mekanik ayırımını mümkün kılar.

 

Düşey fırında gerçekleşen işlemler ana hatlarıyla demir yüksek fırınındaki olaylara benzer. Demir oksitlerin ‘FeO haline dönüştürülmesi ve curufa geçirilmesi, fakat asla metalik hale redüklenmemesi temeline dayanır. Fırın içindeki üst bölümlerde (200oC ye kadar) şarj ısıtılmaktadır.

 

Redüksiyon bölgesi sıcaklıkları 200-900oC arasındadır. Kurşun oksit, CO tarafından düşük sıcaklıklarda kolayca redüklenir. Aynı şekilde demir (III) oksitler manyetit haline dönüşür: Bundan sonraki kademede, metalik demirin oluşmaması için fırın şartlarının ayarlanması gerekir.

 

Sistemdeki kurşun silikat, demir oksit ve kalsiyum oksit gibi basit oksitlerin varlığında CO vasıtasıyla metale parçalanır. Kurşun sülfür sadece kısmen PbSO4 ve PbO ile reaksiyona girerek parçalanır. Bir kısmı buharlaşır ve fırın üst tabaka tuğlaları üzerinde yoğunlaşarak tabakalar oluşturur ve fırının çalışmasını güçleştirir. Kurşun sülfatın varlığı PbS kadar zararlı değildir. Parçalanması ve PbO ile redüksiyonu kolaydır. Çinko oksit curufa geçer. Curuftaki çözünürlük yüksek CaO oranları ile yükselir. Tüyerler bölgesinde bir miktar çinko metalik hale dönüşebilir. Gaz halindeki Zn fırın içinde yükselirken CO2 vasıtasıyla derhal ZnO haline oksitlenerek katılaşır. Sinterdeki bakır, eğer mat üretimi öngörülmüşse (kükürt varlığı) mata geçer. Aksi takdirde redüklenerek metalik Pb içinde çözünür. Normal düşey fırın ergitmesinin en zararlı bileşeni olarak bilinir. Curufta az çözünür ve curufun viskozitesini arttırır.

Antimuan bileşikleri tamamen redüklenerek sıvı kurşuna geçerler. Arsenatlar, bakır, demir ve nikel redüklenerek “speiss” denilen sıvı alaşımların fırındaki dördüncü sıvı faz şeklindeki oluşumuna neden olur. Önemli bir diğer konu da Pb randımanıdır. Pb randımanını etkileyen faktör kurşun oksitin curuftan redüksiyonudur. Curuftaki PbO aktivitesinin azalması ile redüksiyon için daha yüksek CO/CO2 oranına gerek duyulduğunu belirlemektedir. Fakat bu oranın hiçbir zaman metalik Fe oluşumu için yeterli seviyeye çıkmamasına dikkat etmek gerekir.

 

Kurşun pirometalurjisinde, son 10-15 yıl içerisinde, prototip işletme sonuçları yeterince  tatmin edici görünen bazı yeni kurşun üretim prosesleri geliştirilmiş olup halen, ya tesis modernizasyonu ya da ticari operasyona geçme aşamasındadırlar. Bahsedilen teknikler; QSL (Queneau-Schuhmann-Lurgi), Kivcet, ISASMELT, Outokumpu’nun Flaş Ergitme’si ve Boliden’in KALDO’sudur. Genel özellikleri alt başlıklarla verilen bu proseslerin bazı özellikleri Çizelge 10’da özetlenmiştir.

 

Kivcet Prosesi:

 

Kivcet adı, Rusçada siklon-oksijen-elektrik ergitmesi kelimelerinin baş harflerinden türetilmiştir. Önceleri Cu-Zn ergitmesi için geliştirilen Kivcet prosesinin Pb-Zn uygulaması, Ocak 1986 dan beri Rusya’nın Ust-Kamenegorsk bölgesinde 450 t/gün kapasite ile çalışmaktadır. İtalyan Snamprogetti şirketi, Sardunya’nın Porto Vesme kentinde 600 t/gün kapasiteli bir tesis kurmak üzere lisans almış ve işletme Şubat 1987 de hizmete girmiştir.

 

Porto Vesme’deki KSS (Kivcet--Samin--Snamprogetti) şirketinde uygulanan proses, pratik olarak hiç bakım gerektirmemekte ve iç tuğla yapısına 5 yıldan fazla ömür biçilmektedir.

%56.3 Pb, %5.15 Zn, %0.35 Cu ve %21 S içeren konsantre, %25-30 oksitli atıklar ve %14-20 flaks ile birlikte ergitilerek toplam %98.5 Pb kazanımına ulaşılır. Atılan curuf %1.5-2 Pb ve

%7-9 Zn içerir. Ton şarj başına oksijen (%100 lük) tüketimi 165 m3 tür. İnce kok tüketimi 45 kg/t şarj, elektrik tüketimi ise 170 kWh/t şarj dır ki bunun 120 kWh/t u oluşan buhardan geri kazanılır. Ergitme ünitesinin gazları %21 SO2 içerir. Elektrik fırınının gazları saatte yaklaşık 1 ton, %60 Zn ve %20 Pb içeren, Cl2 ve F2 içermeyen oksit üretir. 85 işçi ve 5 formenin görev aldığı tesiste, ISP fırınından 30,000 t/y Pb ve KSS’den de 80,000 t/y Pb  üretimi gerçekleştirilir.

 

QSL Prosesi

 

Queneau-Schuhmann-Lurgi adlarındaki bilim adamlarının isimlerinin baş harflerinden dolayı bu adı almıştır. Queneau ve Schuhmann’ın 1973 deki patent başvurularının ardından gelişmeler başlamış, Lurgi tarafından 1974 de laboratuvar denemeleri olumlu sonuç vermiş, 1975 de kısa döner fırın yapılmış ve 1976 dan 1979 a kadar da Frankfurt’da yarı-sürekli pilot tesis denemeleri gerçekleşmiştir. 1981 den 1984 e kadar %91 kapasite kulanımına erişerek çalışan ilk büyük boyuttaki Duisburg’daki Stolberger çinko tesisi, Ocak 1986 ya kadar, çok geniş aralıktaki konsantreler kadar ikincil malzemelerden ve atıklardan da üretim yapabilen  bir tesis olmuştur.

 

Yılda 100,000 ton Pb üreten bir QSL tesisi, 70-80 milyon DM lık bir kuruluş maliyeti gerektirir (1990 fiyatları). ve vardiye başına 6-7 işçiye gereksinimi vardır. %70 Pb içerikli bir konsantrenin ergitilmesinde 150 m3/t %95 lik oksijen ve 100 kg/t kömür gerekir.

 Oksijen üretimi için gereken elektrik enerjisinin %60-80 kadarı ton konsantre başına üretilen 0.5-1.2 ton buhardan karşılanabilmektedir. Konsantredeki Cu, Ag ve Bi kurşuna giderken, Cd ve As’in büyük bir kısmı uçunmakta, Sb, Sn ve As’in bir kısmı curufa gitmektedir.

 

4.5 m çapında oksidasyon zonu ve 4 m çapında redüksiyon zonuna sahip 40 m uzunluktaki bir fırında, %55 Pb, %4 Zn, %1 Cu ve %23.3 S içeren konsantre ergitilmesi durumunda 157,000 t/y Pb üretiminin yanısıra CaO/SiO2 oranı 0.7 olan ve %35 Pb içeren bir curuf ve %30 SO2 içerikli gazlar açığa çıkar. Bu üretim için ton konsantre başına 80 kg kömür gereksinimi olup yine ton konsantre başına 837 kg buhar ve 560 kg toz açığa çıkar.

 

İsasmelt Prosesi

 

İsasmelt kurşun prosesi, konsantreden ham kurşun üretimi için geliştirilmiş iki adımlı ve sürekli bir prosestir. Fırın içine üstten daldırılmış Sirosmelt lansları ile hava üfleme esasına dayanan ve böylece yüksek karıştırma etkisi yaratılan banyo içinde ergitme ve redüksiyon olayları gerçekleşir. İlk adımda konsantre oksitlenir ve yüksek Pb içerikli curuf üretilir. Bu curuf sürekli olarak fırından alınır ve ikinci fırında kömür ile redüklenir. Ham Pb ve atılabilir curuf birlikte dışarı alınır ve daha sonra bir tutma fırınında ayrılırlar.

 

İlk İsasmelt testleri 1980 lerin başlarında, 120 kg/h kapasiteli bir pilot tesiste yapılmıştır. Curuf uçurma işlemlerinin de gerçekleştirildiği bu tesiste curufun Pb içeriği %5 in altına düştüğünde Zn buharlarının daha da arttığı gözlenmiştir. Curufun Pb içeriği ikinci adımda (curuf redüksiyonu) %2’nin altına düşürülürken çinkonun %20-30 kadarı buharlaşır. Şarjla giren çinkonun %95 kadarı buhar fazından geri kazanılabilir. Oksidasyon kademesinde %125 stokiyometrik hava, ton konsantre başına 50 kg kok incesi, ve flaks olarak da %5 kireç taşı ve

%10 silis kullanılır. Bu adımdan alınan curuf %52.7 Pb, %7 Zn, %11.4 Fe, %11.7 SiO2, %3.5 CaO ve %0.3 S içerir. 20 t/h konsantre işleyerek, 60.000 t/y ham Pb üretimini hedefleyen bir tesis 1995’de Avustralya’da faaliyete geçmiştir.

 

Boliden Kaldo Prosesi

 

TBRC (üstten üflemeli döner konverter) olarak çalışan bu proses yüksek tonajda malzeme  için uygun olmamakla birlikte, konsantre kullanımının yanısıra hurda aküler ve diğer ikincil kurşun malzemelerin kullanılabildiği çok esnek bir yapıya sahiptir. Rönnskar işletmelerinde (İsveç), Pb, Cu ve Zn içeren geri döndürülmüş toz ve diğer atıklardan sorunsuz bir ergitme sonucu kurşun bulyon, mat, spays ve curuf üretilmektedir.

 Çizelge 10. Pirometalurjik Pb Üretimi Proseslerinin Bazı Temel Özellikleri.

Yöntem	Fırın Sayısı	Operasyon Tipi	Ergitme Şekli	Konsantre Besleme	O2/Hava Üfleme	Redükleyici	Tipik Özellikler ve Mevcut Durum
QSL (Queneau- Schuhmann- Lurgi)	1 (dönebilir)	Sürekli	Banyo	Yaş düşüş	Gaz soğutmalı alttan üfleme nozulları (Savard-Lee injektörleri)	Pulverize kömür veya doğal gaz	Almanya 1986, 40.000 t/y kapasite, pilot tesis. Kanada                1989,                160.000          t/y                kapasite, endüstriyel tesis. Çin, Güney Kore ve Almanya’da diğer tesisler kurulma aşamasında.
KIVCET	1	Sürekli	Flaş	Kuru konsantre- yakıcı	O2-konsantre- yakıcı	Kok	SSCB endüstriyel uygulama. İtalya 1987, 84.000 t/y endüstriyel tesis başarıyla çalışıyor.
ISASMELT	2 (sabit)	Durmalı	Banyo	Yaş düşüş	Daldırılmış tüyerlerden hava	Parça kömür	Avustralya 1985, Demo tesisi. Mt. Isa’da (Avustralya) 1990, 60.000 t/y endüstriyel tesis. Çıkan gazlar S ayarlama için elverişsiz.
OUTOKUMPU FLASH	2	Sürekli	Flaş	Kuru konsantre- yakıcı	O2-konsantre- yakıcı	Pulverize kömür	Pori’de (Finlandiya) 1981, pilot tesis. Henüz endüstriyel uyg. yok. Cu ergitme için ideal.
KALDO	1 (döner ve eğilir)	Durmalı	Flaş/ Banyo	Kuru/Yaş Lans/Düşüş	Su soğutmalı lansden O2	Kok,                sıvı yakıt	Rönnskar’da (İsveç) Pb için endüstriyel tesis. İyi havalandırmalı ortamda çalışabilir.

 

  

• Kurşun Rafinasyonu ve Yan Ürün Kazanımı

 

Çeşitli yöntemlerle cevher, konsantre ve diğer hammaddelerden üretilen ham kurşunda, az veya daha yüksek konsantrasyonlarda çeşitli empüriteler bulunurlar. Bunların en önemlileri Cu, As+Sb+Sn, Ag (+Au), Zn ve Bi metalleridir. Ham kurşundan bu empüritelerin  giderilmesi ancak oksidasyon ile mümkün olabilmektedir. Öte yandan, empüritelerin kurşundan ayrılması, bakır giderme, yumuşatma (As, Sb, Sn giderilmesi), gümüşün ayrılması, çinkonun uzaklaştırılması ve son olarak da (yeterli konsantrasyonda ise) bizmutun ayrılması kademelerini içerir.

 

Bu emprüritelerin uzaklaştırılması, konsantrasyonlarının arttırıldığı bir fazda toplanması ve “Yan ürün” olarak kazanılmalarını ifade etmektedir. Kurşun rafinasyonu ile rafine kurşun üretimi sırasında, çinko, bakır, arsenik, antimuan, kalay, altın, gümüş, kobalt ve bizmut rafinasyon prosesinde birbirini izleyen kademelerde yan ürün olarak kazanılmaktadır. Kurşundaki empüritelerin giderilmesi ya da diğer bir deyişle yan ürün kazanımında birbirini takip eden proses zincirinin detayları aşağıda anlatılmaktadır.

 

Çinko (Zn): Kurşun-çinko cevher yataklarında gerek sülfürlü ve gerekse oksitli yapıda, kurşuna eşlik eden en yaygın mineral çinkonun sülfürlü ve oksitli mineralleri olmaktadır. Bu nedenle kurşun metali üretiminde çinko, yan ürünlerin kazanılmasına yönelik olarak uygulanan proseslerin birinci kademesinde ilk olarak kazanılması gereken metal olarak düşünülmektedir. Ağırlıklı olarak çinko minerallerinin eşlik ettiği sülfürlü yapıdaki cevherlerden, çinkonun kazanılması cevher hazırlama kademesinde başlamaktadır. Cevher hazırlama ve devamında uygulanan metalurjik proseslerde çinko’nun kazanılmasına yönelik proses kademeleri “Çinko" bölümünde detayları ile verilmektedir.

 

Bakır (Cu): Kurşun rafinasyonunun birinci kademesi bakırın giderilmesi işlemi olup  “Colcord Prosesi” olarak adlandırılır. Cevherdeki Cu konsantrasyonu ve düşey fırınındaki çalışma şartlarına bağlı olarak (mat üretilip üretilmediği gibi) metalik kurşun içinde değişen miktarda bakır olabilmektedir. Bu bakırın önemli bir bölümü, metalik kurşunun katılaşması sırasında ayrılabilmektedir. Teknolojik uygulamada bu tip bir fiziksel ön işlemle Cu %0,1   ile

%0.06 değerine indirilebilmektedir. Daha düşük değerlere inmek ancak sisteme element halinde S ilavesine dayanan “Colcord yöntemi” ile mümkündür. Bu yöntemde ilave edilen S miktarı kurşunun %0,2 si civarındadır. İşlem sonunda sıcaklık 370-380oC civarında sabit tutulur ve sıvı kurşunun damlayarak ayrılması için “kuru karıştırma” uygulanır. Alınan “lapa”,

%83 Pb içeren PbS şeklinde kurşun, yaklaşık %6 Cu ve bunun yanısıra %2 Sb+2 As+0,3 Ni+0,1 Zn+0,2 Co ve 0,05 Sn içeren ve tonda 1200 grama kadar Ag içeren bir karışımdır ve bakır tesislerinde değerlendirilir. Avustralya Port Pirie’de %0,8-1,2 Cu içeren kurşuna uygulanan bu işlem sonucu çıkan kurşun %0,001 Cu içermektedir.

 

Arsenik, Antimuan, Kalay (As, Sb, Sn): Ham kurşun’un içerdiği bakırın giderilmesinden sonra, oksitleyici ortamda oluşan kurşun oksit, diğer empüriteleri oksitleyerek curufa geçirir. Bu işlem reverber tipi bir fırında hava üflenerek 700-750oC civarında gerçekleştirilir. İlk oksitlenecek empürite kalaydır. %1 den fazla Sn olduğu durumlarda oluşan katı kalay oksiti tek başına elde etmek için çalışmak ekonomik olabilir. Eğer Sn konsantrasyonu daha düşük ise, Sn, As ve Sb’u sıvı curufta toplamak yeterli olabilir. Bu oksit fazı, sıvı Pb ile karışmadığı için temiz ve sürekli bir ayırım yapılabilmektedir. As+Sb+Sn’ın oksijene afinitesi Ag(+Au) ve Zn+Bi’dan daha fazla olduğundan kurşun rafinasyonunun ikinci kademesinde (Cu giderildikten sonra) bunlar giderilir. İki yöntem vardır:

  

• Yumuşatma Yöntemi: Reverber fırınına 700-750oC civarında hava üflenerek PbO×As2O3, PbO×Sb2O3, ve PbO×SnO2 tipi yumuşak, macunumsu ve Pb’dan daha hafif bileşikler oluşturularak yüzdürülür. Ancak bu yöntemde, yüzdürülecek empürite (As+Sb+Sn) miktarının %2.5 katı kadar Pb kaybı
• Harris Yöntemi: Oksitlenen Pb banyosunda oluşan As2O3, Sb2O3 ve SnO2 nin amfoter (asite karşı bazik, baza karşı asidik) oksitler olmasından yararlanarak, sisteme oksidan olarak güherçile (NaNO3) ilave

 

As+Sb+Sn yarı soy metaller, Pb ise bazik metaldir. Oksidan atmosferde Pb kaybı olacağından şaft fırınında As+Sb+Sn ayrılmaz. Ayrıca şaft fırınındaki As2O3, Sb2O3, SnO2 silikat yapılı curufla bağlanamaz. Çünkü bunlar asit karakterli olduklarından asidik SiO2 tarafından As2O3×SiO2 şeklinde yapılar oluşmaz.

 

Gümüş ve Altın: Bütün kurşun cevherleri pratik olarak az veya çok miktarda gümüş (ve altın) içerir. Bu gümüş yüksek fırında yürütülen izabe işlemi sırasında külçe kurşuna geçer. Ergimiş haldeki kurşuna çinko ilave edilir ve banyo karıştırılırsa oluşan Ag-Zn alaşımı ağırlığının az olması nedeniyle yüzeye çıkar ve sistemden uzaklaştırılır. Bu yöntem Parkes yöntemi olarak  da bilinir.

 

Küpelasyon (Fire Assay): Pb’nun oksitlenerek yok edilmesi sonucu Ag(+Au) güherçilesinin eldesidir (kemik külü potada). İşlem kızıl sıcaklıkta ve litarj (PbO) oluşumu için gerekli oksijenin fırına tüyerelerden hava yollanmasıyla yürütülür. Kolaylıkla ergiyen litarj, fırını eğmek suretiyle kalıplara dökerek uzaklaşırken, gümüş ve varsa altın bakımından zengin şarj küpel üzerinde kalır. Bu nihai külçe, elektroliz yoluyla ayırma yapabilmek için ince anotlar halinde dökülür.

 

Kobalt:Kurşun cevherlerinin genellikle içerdiği kobalt, şaft fırınındaki Pb izabesi sırasında redüklenerek kurşun kütlesi içinde sistemi terkeder. Bu ham (izabik) kurşunun rafinasyonu sırasında ortaya çıkan bakır drosu, reverber fırınında işlenirken oluşan speiss fazı başlangıç cevherinde mevcut kobaltın tümünü içerir. Kobaltın speiss’dan kazanılması için uygulanan yöntem şöyledir:

 

Speiss kavrulur, asitte çözündürülür, filtre edilir. Fitre kekindeki metal sülfatlar su ile liç edildiğinde değerli metaller kekde kalır ve Au+Ag kazanımına gönderilir. Cu, Fe, Co, Ni içeren liç çözeltisinin önce bakırı elektroliz ile kazanılır sonra Fe, Mn ve As’i giderilir. Nihayet çözeltide kalan Co ve Ni dir. Kobalt nötr bir çözeltide hipoklorit ilavesiyle Co- hidroksit şeklinde çöktürülür. Çökelek zayıf bir asitle eritilip NaCO3 ile kalsine edilir ve su ile çalkalanıp filtre edildikten sonra elde edilen Co-oksit kurutulur. Ürün %69-70 Co içermektedir.

 

Bizmut: İzabe Pb içinde %0.05 veya daha fazla Bi varsa rafinasyona gidilir. Daha düşük konsantrasyonlarda herhangi bir işleme gerek yoktur. Bizmut, kurşun ile kardeş metaldir. Kurşunun gösterdiği bütün kimyasal özelliklere sahiptir. Tek farkı, Bi’un alkali veya toprak alkali elementlerle Zn-Ag benzeri ara kimyasal bileşikler yapabilmesidir. İki yöntem vardır.

• Kroll-Betterton Yöntemi (Ca, Mg)
• Jolivet Yöntemi (K, Mg)

 

Bu metaller 420oC de banyoya ilave edilirse Bi içeren köpükler oluşur ve kurşunun Bi  içeriği

%0.05 den %0.002 ye düşer: Bu yöntemler pahalıdır çünkü, Mg, K ve Ca çok aktif olduklarından  saklanmaları  zordur  ve  ancak  gazyağı  veya  vakum  altında   saklanabilirler.

 Drostan ayrılan ve %50 Bi, %35 Pb, %5 Cu ve %5 Mg içeren bileşiğe oksidasyon  ve elektroliz işlemlerinin uygulanması ile metalik bizmut elde edilir.

 

1. Dünya İkincil Kurşun Üretimi

 

1994 yılında birincil üretimlerde hafif bir azalmaya karşın ikincil kaynaklardan kurşun üretimi bir önceki yıla göre % 4.1 oranında artmıştır. 1995 yılı toplam kurşun üretiminin % 53.5’luk bölümü ikincil kaynaklardan elde edilmiştir. Amerika’daki üretimin % 70’lik bölümü, ikincil kaynaklardan sağlanmaktadır. İkincil üretimdeki bu artışın nedenlerinden biri, konsantreden kurşun üretiminin azaltılması yönündeki talepler olmaktadır.

 

Batı Avrupa’da kurşun talebinin yüksek olmasına karşılık, metal kurşun üretimi bir önceki  yıla göre 5 200 ton azalarak (% 3.4) 1 495 000 ton olarak gerçekleşmiştir. Metallgesellschaft; Stolberg’de Metaleurop Oker smelter tesisinde 30 000 ton dolayında ikincil üretim yaparken, tesisi Nordenham’a transfer etmiş, tesis Ausmelt teknolojisine dönüştürülmek üzere kapatılmıştır. Bu olay Batı Avrupa kurşun üretimindeki düşüşte önemli bir etki yaratmıştır.

 

Japonya’da kurşun üretimi, ekonomisinin rölatif zayıflığına rağmen 1994’deki üretim seviyesini korumuştur. Hosokuro smelter tesisinin ikincil kaynaklara göre yeniden tasarımlandırılması çalışmaları yıl boyunca devam etmiştir.

 

Akü Hurdalarının İşlenmesi:

 

Asitli kurşun akülerin kullanıldığı kurşun, toplam kurşun tüketiminin yaklaşık 2/3'üdür. Bu miktarında 2/3'ü ikincil kurşun malzemesi olarak geri döner. Bu nedenle, akü  hurdaları, kurşun cevherlerinden sonra en büyük ve önemli kurşun kaynağıdır. Akü hurdalarının döner veya düşey fırınlarda klasik yolla işlenmesi sonucunda ulaşılan Pb geri kazanımı henüz tatmin edici olmaktan uzaktır. Stolberger Zink A.G., akülerden kurşunun geri kazanımına ilişkin 1965 de başlattığı bir çalışma aşağıdaki adımlardan oluşur;

• Akü gövdesinin kırılması ve asidin uzaklaştırılması
• Akünün bir öğütücüde öğütülmesi,
• Eleme,
• Çamurun ayrılması,
• Metal ve organik malzemelerin ayrılması,
• Kurşun içerikli ürünlerin -grit metal, antimuanlı grit metal ve çamurun- sırasıyla rafinasyon küveti, şaft fırını ve sinter bandında işlenmesi.

 

Blei und Silberhütte Braubach (BSB) 1963 de birincil üretimi durdurmuş ve 1977 den beri hurdadan üretim yapmakta ve yılda 60.000 ton akü hurdasını, hemen hemen hiç atık üretmeyen bir yöntemle işlemektedir.

 

Kırma ve öğütme sistemlerinden; metalik kurşun, kurşun pastası, ebonit, polipropilen ve PVC türevleri gibi malzemeler ortaya çıkar. Pb-sülfat ve Pb-oksitlerin bir karışımı olan kurşun pastası kükürt giderme işleminden sonra NaCO3 ile reaksiyona sokulur reaksiyon sonucu Pb- karbonatlar ve Na2SO4 ortaya çıkar: Oluşan Pb-karbonat, kükürtlü gaz oluşturmaksızın kısa  bir döner fırında ergitilebilir veya floroborik asitle liç edilerek elektrolize hazırlanabilir. Ebonit, polipropilen, PVC ve susuz Na-sülfat satılabilir durumdadır.

  

1. Dünya Kurşun Üretim Tüketim Verileri

 

Kurşun üretimi için hammadde kaynakları konusunda önemli üretici ülkelerin “kendilerine yeterlilikleri” Çizelge de değerlendirilmektedir. Gelişmiş Avrupa ülkelerinin mineral hammadde kaynakları yönünden çok şanslı olmadıkları, hammadde gereksinimi yönünden dışarıya bağımlılıklarının fazla olduğu görülmektedir.

 

Çizelge  Mineral Hammaddelerde Kendine Yeterlik veya Dışa Bağımlılık

Ülke	Grup	Ülke	Grup
Avustralya	1	Fransa	4
Kanada	1	Japonya	5
G.Afrika	2	Almanya	5
A.B.D	3	İngiltere	5
Hindistan	4	İtalya	5
Brezilya	4

(1) Büyük maden üreticisi ve ihracatcısı       (2) Büyük maden üreticisi ve kısmen ihracatcısı

(3) Kendine yeterli  maden üreticisi               (4) Maden üretimi ve kısmen ithalat

• Orta maden üretimi ve ağır dışa bağımlılık

 

 

 

Türkiye'de Durum

 

Türkiye Kurşun Madenciliğinin Tarihi

 

İnsanlığın kullandığı en eski metallerden biri olan kurşun, medeniyetlerin gelişimde, metal ve alaşımlar halinde yaygın kullanım alanları bulmuştur. Mısır’da ilk kullanımına dair bilgiler, tarihi “Abydos” kentinin Dardaneller bölgesinde ve M.O. 3800 yıllarına ait bir heykel olup Osiris tapınağında bulunmuştur. Roma ve Yunan uygarlıkları tarafından çok miktarda kullanılan kurşunun yanı sıra, Atina yakınlarındaki "Laurium" Simli Kurşun madeninden üretilen gümüş, o dönemin savaşları için büyük mali kaynak olmuştur.

 

 Anadolu'da kurşun ve çinko madenciliği MÖ 400 yıllarında başlamıştır. Önce Yunanlılar, Romalılar, daha sonra Bizanslılar, Selçuklular ve Osmanlılar bu madenleri zaman zaman işletmişlerdir. Bu dönemde yataklardan kurşun ve gümüş üretimi gerçekleştirilmiştir. Bolkardağ, Akdağmadeni, Gümüşhacıköy, Gümüşhane, Balya ve Anamurda eski çağlara ait curuflar bulunmaktadır. Türkiye’de ilk kurşun madeni üretimi Balıkesir’de Balya-Karaaydın madeninde olmuştur. Bu yataklardan en yüksek üretim seviyeleri 19 yy. sonları ile 20 yy. başlarında Fransız ve Yunan imtiyazındayken gerçekleştirilmiştir. Bu işletmelerin çoğu 1918- 1922 yılları arasında kapanmıştır.

 

• Türkiye Kurşun Yataklarının Oluşumu

 

Türkiye’de kurşun, çinko, bakır yatakları:

1. Kuzey Türkiye bakır, kurşun, çinko kuşağı,
2. Güneydoğu Türkiye ofiyolit kuşağı,
3. Kuzeybatı Türkiye kurşun-çinko kuşağı,
4. Güney Türkiye karbonat tipi çinko-kurşun kuşağı,

olmak üzere 4 metalojeni kuşağında yeralmaktadır. Bu kuşakların dağılımı Şekil.6’da gösterilmektedir.

 

1. Kuzey Türkiye Cu-Pb-Zn Kuşağı,

 

Kuzey Türkiye kesiminde bakır, kurşun çinko mineralleşmeleri çoğunlukla Doğu Karadeniz yöresinde bulunmaktadır. Bu metalojeni kuşağı Doğu Karadeniz yöresinden batıya uzanmakta, Karadenizin içinden geçerek Trakya kesimine, oradan da kuzeye doğru Bulgaristan, Sırbistan ve Romanya’ya devam etmektedir. Doğu kesimde Üst Kretase yaşlı kalk-alkalen volkanizmayla ilişkili Kruko tipi bakır, kurşun çinko mineralleşmeleri bulunmaktadır. Katmansı volkanik buğu tipi bir çökelim sözkonsudur. Kırklareli-Demirköy porfirik Cu yatakları ise porfir türü yataklara örnek bir oluşumdur.

 

Mineralleşmeler masif sülfit, saçılmış stokvork şekilde olup başlıca cevher mineralleri pirit, kalkopirit, sfalerit ve galendir. Kuzey Türkiye’de Orta Pontid teknonik birliği içinde yeralan Küre (Kastamonu) masif sülfit yatağı (bakır) lias öncesi yaşlı Küre ofiyolitinin altere olmuş bazik volkanikleri içinde bulunmaktadır. Cevher mineralleri pirit, kalkopirit, sfalerit, pirotin  ve manyetit olup kloritleşme, killeşme, serisitleşme ve silisleşme cevherleşmeye eşlik etmektedir. Kırklareli-Demirköy’de ise Cu-Mo-Au birliği gözlenir ve porfir yataklarına öz ayrışım olayları yeralır.

 

1. Güneydoğu Türkiye Ofiyolit Kuşağı

 

Kıbrıs adasındaki ofiyolitlerin doğu devamıdır. Ofiyolit istifi Güneyde Hatay yakınındaki Kızıldağ’da bütün birimleriyle tam olarak temsil edilmiştir. Kızıldağın dışında kuşak boyunca bulunan ofiyolitler eksikli olup birimlerin ilişkileri karmaşıktır. Sülfit mineralleşmeleri Eosen yaşlı yastık lavları ve lavlar ile ilişkili olarak bulunmaktadırlar. Kıbrıs tipi yataklanmaya çok benzemektedir.

 

Bu kuşak üzerinde başlıca mineralleri pirit, kalkopirit, manyetit ve çok az olarak da sfalerit olan 15 kadar bakır yatağı bilinmektedir. Klorit, kil alterasyonları ve silisleşme cevherleşmeye eşlik eder.

 

 

 

 

 

 

 

1.Çakmakkaya Cu (Murgul Artvin) 2.  Anayatak Cu (Murgul, Artvin) 3.  Kutlular Cu (Sürmene, Trabzon) 4.  Madenköy Cu-Zn (Çayeli Rize) 5.  Dereköy Cu-Mo (Kırklareli) 6.  Lahanos Cu (Giresun) 7.  Koyulhisar Zn-Pb-Cu (Sivas) 8.  İnleryaylası Zn-Pb (Ş.karahisar, Giresun) 9.  Maden Cu (Elazığ) 10.  Madenköy Cu (Siirt) 11.  Bakibaba Cu (Küre, Kastamonu) 12.  Aşıköy Cu (Küre, Kastamonu) 13.  Altınoluk Pb (Edremit , Balıkesir) 14.  Arapuçan Pb-Zn (Yenice, Çanakkale)

15.       Kulakçiftliği Pb-Zn (Dursunbey, Balıkesir) 16.       Demirboku Pb-Zn (Dursunbey, Balıkesir) 17.       Balya Pb-Zn (Balıkesir) 18.       Akdağmadeni Pb-Zn (Yozgat) 19.       Keban Pb-Zn-Ag (Elazığ) 20.  Hüyüklü Pb-Zn ((Afşin, Kahramanmaraş) 21.  Bozkır Zn-Pb (Konya) 22.  Aksu Zn (Develi Kayseri) 23.  Aladağ Zn-Pb 8Yahyalı, Kayseri) 24.  Dereköy Zn-Pb (Yahyalı Kayseri) 25.  Anamur Zn (Mersin) 26.  Tekneli Zn-Pb (Niğde) 27.  Cafana Zn-Pb (Malatya)

 

Şekil 6. Türkiye Cu-Pb-Zn Cevherleşme Kuşaklarının Dağılımı

 

1. Kuzeybatı Türkiye Pb-Zn Kuşağı

 

Kuzeybatı Türkiye’de kurşun-çinko mineralleşmeleri üst Kretase-Paleosen yaşlı kalk-alkalen volkanikler ve asidik intrüziflerle ilişkilidir. Cevherleşmeler Permiyen kireçtaşları, Alt Triyas meta arkozları, meta diyabaz, metagabro ve şistleri, Üst Triyas konglomeraları gibi birimler içinde kırık zonlarını dolduran aralık şeklindedir. Başlıca cevher mineralleri galen, sfalerit, pirit ve bazı hallerde de kalkopirittir.

 

1. Güney Türkiye Karbonatlı Pb-Zn Mineralleşme Kuşağı

 

Toroslar boyunca uzanan kuşakta mineralleşmeler orta Kambriyen’den Jura’ya kadar değişim gösteren şelf karbonatları içinde görülmekle beraber asıl yoğunluk Alt Permiyer kireçtaşlarındadır. Mineralleşmeler karbonat tipi katman denetimli çinko-kurşun mineralleşmeleri olarak da tanımlanmaktadır. Başlıca cevher mineralleri simitsonit, serüzit, anglesittir. Kuşak boyunca çok sayıda küçük rezervli karbonatlı çinko-kurşun yatağı bulunmaktadır.

 

Burada anlatılan bu 4 kuşağın dışında diğer bir baz metal mineralleşme sahası Orta Anadolu’da Akdağmadeni (Yozgat) ve Keban (Elazığ)’da bulunmaktadır. Buralarda da kurşun-çinko mineralleşmeleri intrüziflerle şist ve mermerlerin dokanakları boyunca damar ve dokanak ornatması tip olarak gelişmiştir.

 

* Kurşun-Çinko Yataklarının Cevher Kalitesi

 

Bir kurşun-çinko yatağının cevher kalitesi başlıca üç faktöre bağlıdır:

 

 * Cevherdeki Yararlı-Zararlı Bileşenlerin Metal İçeriği:

 

Kurşun-çinko yataklarının kalitesini belirleyen en önemli faktör kurşun-çinko metal içerikleridir. Metal içeriklerine göre cevher, zengin, orta ve fakir cevher olarak sınıflandırılabilir. Ancak metal içeriğine göre sözü edilen zenginlik veya fakirlik, ekonomik değer açısından mutlak bir anlam taşımaz. Tek metalli sülfürlü cevherlerde % 2-4 Pb içerikli cevher, fakir cevherler; % 4-12 Pb’lu cevherler, orta zenginlikteki cevherler; % 12 Pb’den yüksek metal içerikli cevherler zengin cevherler olarak isimlendirilirler.

 

Endüstriyel çalışmalarda minimum çalışma tenörünün (cut-off-grade) hesaplanmasında rol oynayan parametreler son derece değişken olmakla birlikte, kolay zenginleştirilebilen ve normal işletme koşullarına sahip bir cevherin ortalama % 4-5 Pb metal içeriği ile ekonomik olabileceği, jeolojik eşiğin % 5 Pb ve Zn tenörü civarında olduğu söylenebilir. Büyük üretim kapasitelerine sahip yataklarda yukarıda belirtilen tenörlerden daha düşük tenörlerle işletilen yataklar da vardır. Örneğin ABD Missouri yatakları % 2 Pb değeri ile ekonomik olabilmektedir.

 

• Mineral Parajenezi ve Dokusu

 

Kurşun-Çinko cevherlerinin kalitesinin saptanmasında, minerallerin sülfürlü, oksitli veya birlikte bulunmaları durumuna göre cevher hazırlama prosesi belirlenir. Ayrıca cevheri oluşturan kıymetli minerallerin serbestleşme boyutu,gang minerallerinin türü, cevher yapısı ve dokusu da prosesi doğrudan etkileyen parametrelerdir.

 

Çoğunlukla damar biçimli ve metasomatik yataklarda oluşan iri ve orta tane büyüklüğünde, ve organik madde içermeyen cevherler kolay zenginleşebilir türdendir. Skarn cevherleri, silikatlı ortamlarda oluşmuş emprenye (impreguasyon) tipteki cevherler tane boyutlarının çok küçük olmasından dolayı zor zengileşebilen cevher grubunda değerlendirilir. Bakırlı pirit ve kurşun- çinko cevherleri ise özellikle kil ve killi madde içeriyorlarsa çok zor zenginleştirilebilen cevherler grubundadır ve çok ince boyutlara öğütme gereği olmaktadır.

 

• Tenör Seyreltilmesi ve Cevher Kaybı

 

Belirli bir yönteme göre cevherden alınmış sistematik örneklerden saptanan cevher tenörü, işletme sırasında üretilen tuvenan cevher tenörlerinden farklılıklar gösterebilmektedir. Bu fark işletmede tenör seyreltilmesi olarak tanımlanır. Gerçekte kurşun-çinko cevherlerinin kalitesi hakkında genel geçerli kurallar ve rakamlar vermek olanaklı değildir. Her Pb-Zn cevher  yatağı kendi koşulları içinde değerlendirilmelidir. Kurşun-Çinko yatakları metal rezervlerine göre aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir:

 

Küçük   Yataklar                     40 000-50 000 ton Metal Pb

50 000- 60 000 ton Metal Zn

Orta Büyüklüklü Yataklar       50 000- 500 000 ton Metal Pb

50 000- 500 000 ton Metal Zn

Büyük   Yataklar                     500 000- 1 000 000 ton Metal Pb

500 000- 1 000 000 ton Metal Zn

Çok  Büyük  Yataklar              > 1 000 000 ton Metal Pb

> 1 000 000 ton Metal Zn

 

Yukarıda verilen sınıflamaya rağmen, bir yatağın ekonomik değeri cevher kalitesine bağlıdır. Zengin cevherler çok daha küçük rezervlerde, orta zenginlikteki cevherler 200 000- 300 000 ton metal değerlerinde, ekonomik olabilirler. Fakir cevherler ise, yüksek maliyetli işletme ve cevher hazırlama tesisleri gerektirdiklerinden en az 15-20 yıllık bir işletme faaliyetine yetecek düzeyde rezerv değerlerine sahip olmalıdır.

 

Türkiye Kurşun Cevheri Potansiyeli ve Rezervler

 

Türkiye’nin rezerv bakımından birinci derecede önemli kurşun-çinko yatakları Karadeniz Bölgesinde bulunmaktadır. Karadeniz Bölgesini, Zamantı (oksitli cevherleşmeler) Keban ve Batı Anadolu Bölgeleri takip etmektedir.

 

1935 yılında Maden Tetkik Arama (MTA)’nın kurulması ile kurşun-çinko aramaları belli bir sistematikle ve bilimsel olarak yapılmaya başlanılmıştır. Türkiye’de metalik madenlerin işletilmesi ve izabesi için Etibank’ın devreye girmesi sektörde önemli bir gelişmeye olanak sağlamıştır. 1952 yılında Etibank Keban konsantre tesisleri de Türkiye’de ilk konsantre tesisi olarak faaliyete geçmiştir. 1960 yılından sonra özel sektör tarafından küçük kapasiteli konsantre ve kalsine tesisleri kurulmuş ve genellikle dışsatıma yönelik ürünler üretilmiştir.

 

1975 yılı itibariyle kurşun- çinko madencilik sektöründe, Maden Dairesince kamu ve özel kuruluşlara verilen “Arama Ruhsatı” sayısı 2.000’in üzerinde olmuştur. Arama ruhsatlarının en fazla olduğu bölgeler, kurşun-çinko cevherleşmelerinin yoğun olduğu Doğu Karadeniz, İç ve Batı Anadolu’dur.

 

Ülkemizde Pb-Zn madenciliğinde üretim, aşağıdan yukarı dilimli ramble sistemi ile gerçekleştirilmektedir. Mevcut madenlerimiz Dünya standartlarına göre çok düşük kapasiteli ve yüksek maliyetli ocaklardır. Mevcut konsantre tesisleri, bir kaçının dışında 100-150 ton/gün tüvenan cevher işleyebilecek durumdadır. Kapasite düşüklüğü maliyetleri etkilemekte ve düşük tenörlü cevherlerin zenginleştirilmesi yerine yüksek tenörlü cevherlerin flotasyonla zenginleştirilmesine neden olmaktadır.

  

Son yıllarda sülfürlü cevher rezervlerinin geliştirilmesi, üretilmesi ve konsantre haline dönüştürülmesinde Rize-Çayeli başta olmak üzere Şebinkarahisar-Dereköy ve Gümüşhane- Karamustafa madenlerinin önemli payları olmaktadır.

 

Ülkemizin kurşun-çinko potansiyeli ve rezervlerine ilişkin bir değerlendirme Çizelge 6’da (Bölüm 2.1.1) verilmiştir. Çizelge 34’de Dünya ülkelerinde, Türkiye’nin de dahil olduğu işletme  sayıları  ve   kurulu   kapasiteleri   kıyaslamalı  olarak  değerlendirilmiştir.  Çizelge   34 değerlerine göre ülkemizin, işletme sayısı ve kurulu kapasite yönünden son derece yetersiz bir durumda olduğu anlaşılmaktadır.

 

İMİB Türkiye Kurşun Envanteri çalışmalarında (1998) Türkiye Kurşun-Çinko cevherlerine ait rezerv değerleri hesaplanmıştır. Bu çalışma kapsamında derlenen bilgilerle, yeterli bilgileri alınmış  sahalara  ait  rezerv değerlendirmeleri  Çizelge 35’de verilmiştir. Ayrıca Çizelge   36' da MTA tarafından saptanan Türkiye Pb-Zn oluşumları; Çizelge  37’de ise MTA’nın yaptığı bir değerlendirmeye göre; Zn+Pb>% 7 ve Pb+Zn+Cu >% 6.5 tenör bazında Türkiye toplam kurşun-çinko rezervleri verilmektedir.

 

Çizelge 34. İşletme Sayıları ve Kurulu Kapasiteler

Ülkeler	İşletme Sayısı (Toplam)	Üretim Kapasitesi
		A	B	C	D	E
Kanada	13	4	3	2	2	2
ABD	26	1	9	6	6	4
Bolivya	3	-	-	1	1	1
Brezilya	11	-	-	-	-	11
Meksika	13	-	3	6	3	1
Peru	14	-	1	3	8	2
Avustralya	11	1	5	2	3	-
Avusturya	1	-	-	1	-	-
Finlandiya	2	-	1	1	-	-
İrlanda	1	-	1	-	-	-
Fransa	2	-	-	-	-	2
Almanya	1	-	-	-	1	-
Yunanistan	1	-	-	1	-	-
Grönland	1	-	-	1	-	-
İtalya	6	-	-	2	1	3
Norveç	4	-	-	-	-	4
İspanya	8	1	3	1	-	3
İsveç	10	-	-	1	3	6
Fas	6	-	-	4	-	2
Namibya	2	-	-	-	1	1
G.Afrika Cum.	1	-	1	-	-	-
Tunus	1	-	-	-	-	1
Türkiye	2	-	-	-	-	2
Hindistan	3	-	-	1	2	-
İran	3	-	-	-	-	3
Japonya	5	-	1	-	2	2
Güney Kore	3	-	-	2	-	1

A:>3 Mt/y; B: 1-3 Mt/y; C: 0,5-1 Mt/y; D: 0,3-0,5 Mt/y; E: 0,15-0,3 Mt/y Tüvenan Üretimi (Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998

 

Çizelge Türkiye Kurşun Envanteri-İMİB (1998) Çalışmaları Sonucu Belirlenmiş Türkiye Kurşun-Çinko Rezervleri

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x 1000 ton)				TENÖR (%)		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Zn
Adana	Tufanbeyli- Beşiktaş		--	--	--	106.0	5.0	15.0	5.3	15.9
Adana	Tufanbeyli Kodamandere		--	--	--	50.6	4.11	13.31	2.08	6.73
Adana	Kozan Pınargözü	Çinkur	25.0	35.0	70.0	130.0	2.0	16.0	2.6	20.8
Adana	Tufanbeyli Belbaşı	Çinkur				114.0	2.0	20.0	2.28	22.8
Adana	Karsantı Aladağ	Çinkur	691.0	1 771.0	289.0	2 751.0	1.1	22.0	30.26	605.22
Adana	Kozan Horzum		50.0	100.0	100.0	250.0	15-40	30.0	68.75	75.0
Adana	Pozantı Akdağ sırtı	Çinkur				1.0	3-15	12-46	0.09	0.29
Adana	Pozantı Akdağbey	Bey Mad.	0.5	4.5		5.0	5-17	12-36	0.55	1.2
Artvin	Merkez Erenler		Gör+Muh. 658.7			658.7	2.0	4.7	13.17	30.96
Artvin	Şavşat Madenköy					3.0	28	---	0.84
Balıkesir	Balya		13 519.0	--	--	13519	2.6	4.54	351.49	613.76
Balıkesir	Dursunbey- K.Çiftliği		252.3	--	--	252.3	4.4	4.26	11.1	10.75
Balıkesir	Dursunbey- D.Boku		--	--	--	3743	3.91	3.81	146.35	142.61
Balıkesir	Edremit- Altınoluk		--	--	--	242	8.21	6.72	19.87	16.26

 

 

 

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x 1000 ton)				TENÖR ( % )		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Pb
Balıkesir	Gönen- Goybular		--	--	45.0	45.0	10.0	--	4.5	---
Balıkesir	İR-3165	Montan Maden				200.0	5-6	6-7	11.0	13.0
Bingöl	Genç- Çobançeşme		Gör+Muht 21.6	--	--	21.6	10.0	--	2.16	---
Bitlis	Merkez-Zizan	Pb-Zn	--	--	Muh+Mü: 14.0	14.0	12.7	34.4	1.78	4.82
Çanakkale	Biga- Madendere		--	--	445.0	445.0	2.6	7.0	11.57	31.15
Çanakkale	Yenice- A.uçurandere		1230.0	--	--	1230.0	7.26	2.20	89.3	27.1
Çanakkale	Yenice-Culfa Çukuru		--	--	--	1000.0	1.8	2.2	18.0	22.0
Çanakkale	Yenice- Bağırkaç		--	--	--	5224.0	3.8	2.18	198.5	113.88
Çanakkale	Yenice- D.Tepe		--	Gör+Muh1 00.0	--	100.0	10.0	9.0	10.0	9.0
Çanakkale	Yenice- Kurtbaşı		--	--	24.4	24.4	20.8	9.8	5.08	2.39
Çanakkale	Yenice- Samateli		--	--	87.1	87.1	2.27	1.50	1.98	1.31
Çanakkale	Yenice- Alandere		--	Gör+Muh1 49.3	--	149.3	3.36	1.09	5.02	1.63
Çanakkale	Yenice- Handeresi		--	--	--	3100.7	5.24	2.05	162.48	63.56
Çanakkale	İR- 1810	H.A.Akol				110.0	4.0	8.0	4.4	8.8

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Zn
Çanakkale	İR-3503	H.Yavaş				100.0	28.0	25-45	28.0	35.0
Çanakkale	Edremit	Birlik Maden				200.0	6.0	12.0	12.0	24.0
Çanakkale	İR- 1811	H.A.Akol				5.0	5-10	3-8	0.38	0.28
Diyarbakır	Dicle			Gör+Muh 24.6	19.0	43.6	8.1	43.2	3.53	18.84
Elazığ	Keban	Pb-Zn	60.0	--	--	60.0	6.50	4.75	3.9	2.85
Giresun	Tirebolu- H.Köprübaşı		2 335.0	--	--	2 335.0	4.68	6.56	109.3	153.1
Giresun	Ş.K.hisar- Asarcık		--	Gör+Muh 2 057.7	--	2 057.7	3.38	3.97	69.6	81.7
Giresun	Espiye İR- 3879	Demir Export				300.0	8.0	1.5	24.0	4.5
Giresun	Ş.Karahisar İR- 479	Beroner Maden	630.0	590.0	2 045.0	3 265.0	2-12	6-22	195.9	457.1
G.Hane	Torul- Öksürük		--	--	M+Müm 450.0	450.0	3.84	4.98	17.3	22.4
G.Hane	İR- 3551	Barit Maden	730.0			730.0	1.0	7.0	7.3	51.1
G.Hane	Merkez K.Mustafa K.		500.0	200.0	350.0	1 050.0	1.2	5.5	12.6	57.8
G.Hane	Torul Alacadağ				120.0	120.0	9.6	14.0	11.5	16.8
G.Hane	Mastra	Dedeman Mad.				185.0	30-50	5-15	74.0	18.5
G.Hane	Torul Kösdere					450.0	7.3	6.0	32.9	27.0

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Zn
İçel	Anamur Ortakonak	Çinkur				3.0	6.4	28.5	0.19	0.86
İçel	Tarsus Çiğdem Gölü	Çinkur	2.5	7.6	1.2	11.3	1.5	33.0	0.17	3.7
İzmir	Bayındır- Sarıyurt		--	--	--	563.0	3.67	4.11	20.7	23.1
İzmir	Gümüldür İR- 1074	Gümüldür Madenc.				125.0	1.0	1.0	1.25	1.25
İzmir	Bayındır					1 200.0	4.0	7.0	48.0	84.0
İzmir	Bergama					66.0	2.0	6.0	1.32	4.0
İzmir	Buca Madentepe					1 200	2.0	2.5	24.0	30.0
K.Maraş	Boyalı Kızılkaya	Çinkur	25.0	50.0	70.0	145.0	5.9	35.2	8.55	51.0
K.Maraş	Eskiyayla Olukbaşı	Barit Maden	50.0			50.0	35.7	0.6	17.85	0.3
	Karahaydar Yurdu Halittepe					10.0	60-80	1-5	7.0	0.3
Karaman	Ermenek Göksu		2.0	5.0	10.0	17.0	8.5	11.5	1.44	1.96
Kayseri	Develi Kaleköyü		--	--	Muh+Mü 140.0	140.0	15.0	35.0	21.0	49.0
Kayseri	Yahyalı- Karlık		--	--	Muh+Mü 16.0	16.0	9.11	3.36	1.46	0.54
Kayseri	Yahyalı Çakılpınar		--	Gör+Muh: 26.0	--	26.0	10.0	20.0	2.6	5.2

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Zn
Kayseri	Yahyalı- Ağcaşar		--	--	M+Müm: 265.0	265.0	5.63	--	14.92	---
Kayseri	Yahyalı- Aladağ		--	--	--	437.1	6.67	12.57	29.15	54.9
Kayseri	Yahyalı- Sığırdili		--	--	M+Müm: 15.0	15.0	3.46	9.11	0.52	1.37
Kayseri	Yahyalı- Dereköy		--	--	--	60.0	9.23	22.79	5.54	13.67
Kayseri	Yahyalı- Dereköy		--	30.0	--	30.0	15.0	30.0	4.5	9.0
Kayseri	Yahyalı- D.ovası		--	--	--	178.5	9.79	6.82	17.48	12.17
Kayseri	Yahyalı- T.ocağı		--	--	--	3.4	6.71	22.86	0.23	0.78
Kayseri		Çinkur	75.0	78.0	92.0	245.0	5.0	23.0	12.25	56.35
Kayseri	Aladağ-I İR 235	Çinkur	165.0	60.0	18.0	243.0	4.0	22.0	9.72	53.46
Kayseri	Aladağ-II İR-953	Çinkur	50.0	55.0	67.0	172.0	7.0	12.0	12.0	20.64
Kayseri	Tomarza	Dedeman Madenc.				10.5	30-50	5-10	4.2	0.79
Kayseri	Yahyalı İR- 272	Oreks Maden	32.0	25.0	40.0	97.0	9-10	25-26	9.21	24.73
Kütahya	Merkez- Geriniktepe		--	--	--	215.2	5.23		11.26	---
Kütahya	Emet-Eğrigöz		--	--	--	300.0	4.0	--	12.0	---

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Zn
Malatya	Darende- Alvar		287.0	--	25.0	312.0	44.6	16.2	139.15	50.54
Malatya	Pötürge Poluşağı		2 268.0			2 268.0	1.0	---	22.68	---
Malatya	Yeşilyurt İR- 3133	Kayseri Metal M.	12.8	Muh+Mü 114.1		126.9	6.6	11.4	8.38	14.47
	Meydan Yaylası			20.0	50.0	70.0	12.0	40.0	8.4	28.0
Manisa	Selendi- Rahmanla		--	--	749.0	749.0	20.0	2.0	149.8	3.0
Niğde	Çamardı- Tekneli		--	G+Mu: 340.0	--	340.0	3.6	25.0	12.24	85.0
Niğde	Çamardı-İspir		--	--	--	10.0	10.2	22.9	1.0	2.3
Niğde	Çamardı- Y.Ocakları		---	Gör+Muh: 10.5	--	10.5	7.7	30.0	0.81	3.15
Niğde	Ulukışla Bolkardağ(1)		--	Gör+Muh: 284.3	--	284.3	5.4	4.7	15.35	13.36
Niğde	Ulukışla Bolkardağ		152.0	--	--	152.0	2.43	1.05	3.69	1.6
Niğde	Maden Minaretepe		--	20.0	30.0	50.0	10.0	25.0	5.0	12.5
Niğde	Bolkardağ-II	Etibank				150.0	2.0	1.5	3.0	2.25
Niğde	Çamardı İR- 4254	Dedeman Madenc.				250.0	35-60	12-20	118.75	40.0
Ordu	Gölköy- Sihman		116.5	--	--	116.5	22.6		26.33	---

İl	BÖLGE	FİRMA	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )		Miktar x103 t)
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Metal Pb	Metal Zn
Ordu	Gölköy- Sihman		--	249.6	--	249.6	16.0		39.94	---
Ordu	Kabadüz	Karadeniz Maden				1 000	6-40	--	230.0	---
Ordu	Merkez					32.0	25-35	10-15	9.6	4.0
Ordu	Merkez İR- 3064					170.0	24-26	--	42.5	---
Sivas	İmranlı-Aktepe		--	--	500.0	500.0	27.7	3.46	138.5	17.3
Sivas	K.Hisar- Sisorda-Aksu		--	--	--	1111.0	1.81	4.22	20.11	46.88
Sivas	Koyulhisar					3 000.0	3-4	8-9	105.0	255.0
Trabzon	Vakfıkebir- Kenmaden		--	---	Muh+M ü137.7	137.7	3.6	4.42	4.96	6.09
Trabzon	Maçka Yaylabaşı					50.0	3.2.	3.3	1.6	1.65
Trabzo	Şalpazarı Gökçeköy				120.0	120.0	9.6	14.0	11.52	16.8
Trabzon	Maçka İR-4592	Genç Maden				45.0	7.0	15.0	3.15	6.75
Trabzon	Vakfıkebir İR-3746/47	Birlik Maden				150.0	15.0	--	22.5	---
Uşak	Banaz Baklantepe					1 200.0	2.0	10-12	24.0	132.0
Yozgat	Akdağmadeni İR-1178/3768	Rasih İhsan Mad.				200.0	1.5	5.0	3.0	10.0
G  E  N E L        T O P L A M						63 626.5	5.11	6.42	3 252.3	4 087.6

MTA Tarafından Saptanan Türkiye Kurşun-Çinko Oluşumları

İl	BÖLGE	CİNSİ	REZERVLER(x 1000 ton)				TENÖR ( % )
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Cu	Cd	Au	Ag
Adana	Tufanbeyli- Beşiktaş	Pb-Zn	--	--	--	106.0	5.0	15.0	--	--	--	--
Adana	Tufanbeyli Kodamandere	Pb-Zn	--	--	--	50.6	4.11	13.31	--	--	--	--
Balıkesir	Balya	Pb-Zn	13519	--	--	13519	2.6	4.54	--	0.04	--	58 g/t
Balıkesir	Dursunbey- K.Çiftliği	Pb-Zn	252.3	--	--	252.3	4.4	4.26	--	--	--	--
Balıkesir	Dursunbey- D.Boku	Pb-Zn	--	--	--	3743	3.91	3.81	0.25
Balıkesir	Edremit- Altınoluk	Pb-Zn	--	--	--	242	8.21	6.72	--	--	5 gr/t	25 gr/t
Balıkesir	Gönen-Goybular	Pb-Zn	--	--	45	45	10	--	--	--	--	--
Bingöl	Genç- Çobançeşme	Pb-Zn	Gö+Muh 21.6	--	--	21.6	10	--	--	--	2.1 g/t	2-7 kg/t
Bitlis	Merkez-Zizan	Pb-Zn	--	--	Muh+M: 14.0	14.0	12.7	34.4	--	--	--	--
Çanakkale	Biga-Madendere	Cu-Zn- Pb	--	--	445.0	445.0	2.6	7.0	0.7	--	--
Çanakkale	Yenice- Arapuçurandere	Cu-Zn- Pb	1230.0	--	--	1230.0	7.26	2.20	1.25
Çanakkale	Yenice-Culfa Çukuru	Cu-Zn- Pb	--	--	--	1000.0	1.8	2.2	--	--	--
Çanakkale	Yenice-Bağırkaç	Zn-Pb	--	--	--	5224.0	3.8	2.18	--	--	--

İl	BÖLGE	CİNSİ	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Cu	Cd	Au	Ag
Çanakkale	Yenice-D.Tepe	Cu-Zn- Pb	--	Gör+Muh 100.0	--	100.0	10.0	9.0	1.0	--	--
Çanakkale	Yenice-Kurtbaşı	Cu-Zn- Pb	--	--	24.4	24.4	20.8	9.8	1.2	--	--	160 gr/t
Çanakkale	Yenice-Samateli	Pb-Zn	--	--	87.1	87.1	2.27	1.50	--	--	--	--
Çanakkale	Yenice- Alandere	Cu-Zn- Pb	--	Gör+Muh 149.3	--	149.3	3.36	1.09	0.4	--	--	--
Çanakkale	Yenice- Handeresi	Pb-Zn	--	--	--	3100.7	5.24	2.05	--	--	--	--
Elazığ	Keban	Pb-Zn	60.0	--	--	60.0	6.50	4.75	--	--	--	--
Giresun	Tirebolu- Harkköy	Pb-Zn- Cu	--	Gör+Muh 2160.0	--	2160.0	0.47	1.75	1.03	--	--	--
Giresun	Tirebolu-Harşit- Köprübaşı	Cu-Pb- Zn	2335.0	--	--	2335.0	4.68	6.56	0.83	--	--	--
Giresun	Ş.K.hisar- Asarcık	Pb-Zn- Cu	--	Gör+Muh 2057.7	--	2057.7	3.38	3.97	0.4	--	--	50 gr/t
G.Hane	Torul-Öksürük	Pb-Zn- Cu	--	--	Muh+M. 450.0	450.0	3.84	4.98	3.23	--	--	--
İzmir	Bayındır- Sarıyurt	Pb-Zn	--	--	--	563.0	3.67	4.11	--	--	--	--
Kayseri	Develi-kaleköyü	Pb-Zn	--	--	Muh+M 140.0	140.0	15.0	35.0	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-Karlık	Pb-Zn	--	--	Muh+M. 16.0	16.0	9.11	3.36	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı Çakılpınar	Pb-Zn	--	Gör+Muh 26.0	--	26.0	10.0	20.0	--	--	--	--

İl	BÖLGE	CİNSİ	REZERVLER(x1000 ton)				TENÖR ( % )
			Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam	Pb	Zn	Cu	Cd	Au	Ag
Kayseri	Yahyalı-Ağcaşar	Pb-Zn	--	--	Muh+Mü. 265.0	265.0	5.63	--	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-Aladağ	Pb-Zn	--	--	--	437.1	6.67	12.57	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-Sığırdili	Pb-Zn	--	--	Muh+Mü 15.0	15.0	3.46	9.11	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-Dereköy	Pb-Zn	--	--	--	60.0	9.23	22.79	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-Dereköy	Pb-Zn	--	30.0	--	30.0	15.0	30.0	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-D.ovası	Pb-Zn	--	--	--	178.5	9.79	6.82	--	--	--	--
Kayseri	Yahyalı-T.ocağı	Pb-Zn	--	--	--	3.4	6.71	22.86	--	--	--	--
Kütahya	Merkez- Geriniktepe	Pb-Zn	--	--	--	215.2	5.23
Kütahya	Emet-Eğrigöz	Pb-Zn	--	--	--	300.0	4.0	--	--	--	--	--
Malatya	Darebde-Alvar	Pb-Zn	287.0	--	25.0	312.0		20.0
Malatya	Yeşilyurt-Cafana	Pb-Zn	--	Gör+Muh 1215.5	--	215.5	9.9	29.9	--	--	--	--
Manisa	Selendi- Rahmanla	Pb-Zn	--	--	749.0	749.0	20.0	2.0	1.0	--	--	--
Niğde	Çamardı-Tekneli	Pb-Zn	--	Gör+Muh 340.0	--	340.5	3.6	25.0	--	0.07	--	--
Niğde	Çamardı-İspir	Pb-Zn	--	--	--	10.0	10.2	22.9	--	--	--	--
Niğde	Çamardı- Y.Ocakları	Pb-Zn	---	Gör+Muh 10.5	--	10.5	7.7	30.0	--	--	--	--
Niğde	UlukışlaBolkar dağ(1)	Pb-Zn	--	Gör+Muh 284.3	--	284.3	5.4	4.7	--	-	10.4 gr/t	335 gr/t
Niğde	Ulukışla Bolkardağ	Pb-Zn- Cu	152.0	--	--	152.0	2.43	1.05	--	--	32 gr/t	140 gr/t

Ordu	Gölköy-Sihman	Pb-Zn- Cu	116.5	--	--	116.5	22.6			--	--	--
Ordu	Gölköy-Sihman	Pb-Zn- Cu	--	249.6	--	249.6	16.0			--	--	--
Sivas	İmranlı-Aktepe	Pb-Zn	--	--	500.0	500.0	27.7	3.46	--	--	--	103gr/t
Sivas	K.Hisar-Sisorda- Aksu	Pb-Zn- Cu	--	--	--	1111.0	1.81	4.22	0.88	--	--	--
Trabzon	Vakfıkebir- Kenmaden	Pb-Zn	--	---	Muh+Mü 137.7	137.7	3.6	4.42	0.3	--	--	--
Genel Toplam			17 973.4	5 717.4	2 913.3	42 854.5

Kaynak:Maden İşleri Genel Müdürlüğü; MTA tarafından derlenmiş verilerdir.

Not: Çizelgedeki 42 854 500 ton toplam rezervin içinde 16 250 400 tonu rezerv sınıflandırması yapılmadan toplam olarak verilmiştir.

  Çizelge  Türkiye Kurşun -Çinko Rezervleri* (Zn+Pb>%7;Zn+Pb+Cu>%6,5 tenör bazında)

				TENÖR (%)		REZERV (x 1000 ton))
BÖLGE	ŞEHİR	İLÇE	MEVKİİ	Zn	Pb	Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam
Sülfürlü Cevher
Doğu Karadeniz	Giresun	Tirebolu	Harköy (3)	6,9	2,9	100	-	-	100
	Giresun	Ş.K.Hisar	Asarcık (1-2)	3,3	3,1	585	400	1.000	1.985
	Giresun	Ş.K.Hisar	Dereköy (2)	8,6	4,0	1.590	600	1.120	3.310
	Ordu	Gölköy	Şıhman (1)	5,0	2,0	-	125	125	250
	Sivas	K.Hisar	Muradin (1)	4,0	3,0	360	350	350	910
Toplam						2.635	1.475	2.595	6.705
Batı Anadolu	Balıkesir	Balya,1-2-5		7,2	2,7	3.260	-	-	3.260
	Balıkesir	Dursunbey	D.Boku (1)	3,8	3,9	1.520	350	1.875	3.745
	Balıkesir	Dursunbey	Kulatç. (1)	4,3	4,4	252	-	-	252
	Balıkesir	Edremit	Altınoluk (1)	6,7	8,2	54	54	134	242
	Çanakkale	Yenice	Arapuçan (1)	2,7	8,1	505	760	-	1.265
	Çanakkale	Yenice	Kurdere (1-4)	8,6	6,0	100	100	-	200
	Çanakkale	Yenice	D.dere (1)	4,3	4,1	-	360	-	360
	Çanakkale	Yenice	Handeresi (1)	2,0	5,2	700	1.560	840	3.100
	Çanakkale	Yenice	BKaçdere (1)	2,2	3,8	1.620	-	-	1.620
	Çanakkale	Biga	Madendere	7,0	2,6	200	245	-	445
Toplam						8.211	3.429	2.849	14.489
Orta Anadolu	Yozgat	Akdağ	Akdağ (5)	8,0	4,0	100	100	300	500
	Niğde	Ulukışla	Bolkardağı-1	4,7	5,4	114	170	18	302
Toplam						214	270	318	802

				TENÖR (%)		REZERV (x		1000 ton))
BÖLGE	ŞEHİR	İLÇE	MEVKİİ	Zn	Pb	Görünür	Muhtemel	Mümkün	Toplam
Oksitli
Cevherler	Kayseri	Yahyalı	Aladağ	12,9	6,9	202	111	84	397
Orta Anadolu	Kayseri	Yahyalı	Dereköy	25,0	10,0	23	18	19	60
	Kayseri	Yahyalı	Suçatı	25,0	1,0	5	5	5	15
	Kayseri	Yahyalı	Denizovası	16,0	4,0	-	5	5	10
	Kayseri	Yahyalı	Ağcaşar	22,0	3,0	10	5	5	20
	Kayseri	Yahyalı	Çadırkaya	20,0	2,0	3	3	4	10
	Kayseri	Develi	Havadan	22,0	1,0	10	10	5	25
	Niğde	Çamardı	Tekneli (1)	21,5	6,0	35	40	54	129
	Niğde	Çamardı	Tekneli (2)	18,0	4,0	5	10	10	25
	Adana	Pozantı	Akdağ	22,0	2,0	5	5	5	15
	Adana	Tufanbeyli	Beşiktaş	13,2	4,0	5	24	20	49
	Adana	Tufanbeyli	Akçal	17,8	2,7	1	4,5	3	8,5
	Adana	Kozan	Horzum	28,0	1,0	5	5	10	20
	Konya	Bozkır		25,0	1,0	5	5	5	15
	Malatya	Yeşilyurt	Görgü	19,8	6,0	4	2	6	12
Zamantı Bölgesi
Küçük Sahalar				20,1	3,7	12	7,5	34	53,5
Toplam						330	260	274	864
Genel Toplam						11.390	5.434	6.036	22.860

Kaynak  :  Ö.İ.K.      (1) M.T.A. , (2) Çinkur, (3) D. Export,  (4 ) Çanakkale Mad. , (5)  Rasih İhsan A.Ş. değerleri (*) İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri çalışmaları kapsamında revize edilmiştir.

(**) Kurşun içeriği %1 den küçük olan ve sadece çinko içeren cevherleşmeler çizelge’ye dahil edilmemiştir.

Dünya kurşun-çinko rezervlerine ilişkin değerlendirmenin yapıldığı çizelgeye göre, Dünya kurşun cevheri görünür rezervi 100 milyon ton; toplam rezerv ise 138.2 milyon ton olarak verilmektedir.

 

Türkiye’nin rezerv payına ilişkin bir değerlendirme ise Çizelge 1- 38’de verilmektedir. Türkiye’nin mevcut duruma göre görünür rezerv kategorisinde Dünya rezervinin % 0.93’üne, toplam rezerv kategorisinde ise Dünya rezervinin % 2.4’üne sahip olduğu anlaşılmaktadır.

 

Çizelge 1- 38. Türkiye Kurşun-Çinko Rezervlerinin Görünür ve Toplam Rezerv Kategorisinde Dünya Rezervlerine Oranları

Metal	Dünya Rezervi (Metal Pb x103)		Türkiye Rezervi (Metal Pb x103)		Türkiye Payı (Metal Pb %)
	Görünür	Toplam	Görünür	Toplam	Görünür	Toplam
Pb	100 885	138 250	887	3 252	0.9	2.4
Zn	169 000	300 000	1 597	4 088	2.4	0.53
Cd	555	970	4.5	10.7	0.8	1.1

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

 

Mevcut madenlerimiz Dünya standartlarına göre çok düşük kapasiteli ve dolayısıyla yüksek maliyetli ocaklardır. Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan mekanizasyon ve  otomasyon henüz kurşun-çinko madenciliğimizde kullanılmamaktadır.

 

Çinko-kurşun cevherlerinin üretimi yeraltı işletmeciliği ile yapılmaktadır. Genellikle aşağıdan yukarı dilimli ramble sistemi ile üretim gerçekleştirilmektedir. Türkiye'de rambleli sistem ilk defa Demir Export A.Ş. tarafından Harşit-Köprübaşı sahasında uygulanmıştır.  Bu  sistem halen masif sülfürlü tipteki yataklarda uygulanmaktadır.

 

Sülfürlü cevherlerin çinko ve bakırca zengin kısmı Doğu Karadeniz, kurşunca zengin kısmı  ise  batı  Anadolu  bölgesinde  yer  almaktadır.  Sülfürlü  yatakların  ortalama  metal içerikleri %6.24  Zn,  %1.66  Pb  ve  %3.00  Cu  dolayındadır.  Türkiye  rezervlerinin  miktar      olarak %95’inden fazlası sülfürlü cevherleşmelere aittir.

 

Ülkemizde çinko-kurşun yataklarının en önemli özelliği, Çayeli dışında küçük rezervler kategorisinde olmalarıdır. Çayeli ayrı tutulduğunda, oluşum başına düşen ortalama metal içeriği sülfürlü cevherlerde 56 bin ton Zn, 43 bin ton Pb, 5 bin ton Cu dolayındadır.

 

Oksitli cevherler Kayseri-Niğde-Adana üçgeninde, Zamantı provensi olarak adlandırılan Orta Toroslarda yer alırlar. Ayrıca Malatya, Konya ve Anamur'da tali zuhurlara rastlanılmaktadır. Bölgedeki otuza yakın cevher oluşumunun ortalama rezervi 25-35 bin ton mertebesindedir.

 

1996 yılı sonu itibariyle kurşun-çinko maden işletmelerine ait tesbit edilmiş ruhsatlı sahaların işletmecileri, bölgelere göre dağılımı ve büyüklükleri Çizelge 1- 39 ve Şekil 7’de verilmektedir.

 

1996 yılı sonu itibariyle yapılan tesbitte, 24 tanesi boş gözüken 143 kurşun ruhsatı bulunan saha tesbit edilmiştir. Kurşun için arama, önişletme ve işletme ruhsatlı sahaların toplam alanı 167 bin hektar olarak hesaplanmıştır.

 

Çizelge 1-.39. Kurşun-Çinko İşletmeciliği Ruhsatlı Sahaların Dağılımı (1996 Yılı Sonu)

Sıra No	Ruhsat Sahibinin Ünvanı, Adı /Soyadı	İli	Ruhsat Türü	Ruhsat Alanı-he-
1	Çinkur Çinko Kurşun Metal San.A.	Adana	İR	1 804.44
2	Yeva Mad.San.ve Tic.Ltd.Şti.	Adana	İR	231.07
3	Yeva Mad.San. ve Tic.Ltd.Şti.	Adana	İR	679.06
4	Doruk Mad. Ve San.	Adana	ÖNİR	319.73
4	Damar Maden San.	Adana	ÖNİR	430.39
5	İhale	Adana	---	2 046.22
6	Çinkur Çinko Kurşun Metal San.A.	Amasya	İR	1 598.73
7	M.T.A	Artvin		1 474.75
8	M.T.A	Artvin	Arama	14.18
9	Ahmet Ata	Aıyaman	ÖNİR	1 046.02
10	Nail Nergis	Antalya	ÖNİR	1 500.62
11	Hafize Kaz	Antalya	ÖNİR	171.13
12	Montan Mad.Türk A.Ş.	Balıkesir	İR	1 517.91
13	Bayramoğlu Maden	Balıkesir		372.65
14	Karasu Kurşun İşl. Ltd.Şti	Balıkesir		1 240.35
15	Etibank Genel Müdürlüğü	Balıkesir	İR	2 960.19
16	Trakya Böl. Silis İşl. Şti	Balıkesir	AR	1 410.86
17	İhale	Balıkesir		2 525.88
18	Hayrettin Sevinç	Bursa		1 751.93
19	Ekrem Omay	Bursa	İR	609.7
20	Şadan Karabat	Bursa		1 837.5
21	M.T.A	Bursa	AR	667.11
22	Ak-Yar Mad.San. Tic. Ltd.	Çanakkale	AR	1 006.36
23	Emsan Enerji Mad.San.Tic.Ltd.	Çanakkale	İR	730.62
24	Bayram Ali Bayramoğlu	Çanakkale	İR	809.06
25	Hüseyin Avni Akol	Çanakkele	İR	1 871.92
26	Musa Nurettin Akol	Çanakkale	İR	1 617.28
27	M.Kemal Dedeman, Dedeman A.Ş	Çanakkale		741.36
28	Ararat Ticaret A.Ş	Çanakkale	ÖNİR	1 609.14
29	İrfan Pazarköylü	Çanakkale	İR	420.85
30	Etibank Genel Müdürlüğü	Çanakkale	İR	1 823.24
31	Kottaş Yapı ve Endüstri A.Ş.	Çanakkale	İR	1 404.83
32	Hasan Yavaş	Çanakkale	İR	945
33	Bilgi yok	Çanakkale	AR	1 409.05
34	İhale	Çanakkale		212.42
35	İhale	Çanakkale		1 626.48
36	M.T.A	Diyarbakır	AR	378.0
37	M.T.A	Diyarbakır	AR	35.6
38	Etibank Genel Müdürlüğü	Elazığ	İR	571.08
39	M.Baki Oral	Erzurum	İR	1 070.7
40	İhale	Erzurum		824.9
41	İhale	Erzurum		1 464.92
42	İhale	Erzurum		2 132.52
43	İhale	Erzurum		1 715.56
44	İhale	Erzurum		1 501.24
45	İhale	Erzurum		1 701.72
46	İhale	Erzurum		989.88

Sıra No	Ruhsat Sahibinin Ünvanı, Adı /Soyadı	İli	Ruhsat Türü	Ruhsat Alanı-he-
47	İhale	Erzurum		1 646.61
48	Bekir Fazıl Özger	Edirne	AR	1 014.66
49	Muhittin Şenyiğit	Eskişehir	AR	2 016.03
50	Halis Kutmangil	Eskişehir	AR	431.5
51	Çinkur Çinko Kurşun Metal San. A.	Giresun	İR	973.8
52	Çinkur Çinko Kurşun Metal San. A.	Giresun	İR	1 107.04
53	Çinkur Çinko Kurşun Metal San. A.	Giresun	İR	1 234.58
54	M.T.A	Giresun	AR	1 170.89
55	M.T.A	Giresun	AR	996.25
56	M.T.A	Giresun	AR	1 284.0
57	M.T.A	Giresun	AR	889.2
58	M.T.A	Giresun	AR	548.93
59	İhale	Giresun		1 252.2
60	İhale	Giresun		1 571.29
61	Agah Gerze	Giresun	AR	2 213.86
62	Önder Kalyoncu	Giresun	AR	1 624.45
63	Cominco Mad.San.Ltd.Şti	G.hane	İR	429.57
64	Eurogold Mad.A.Ş.	G.hane	İR	1 758.51
65	Dardanel Mad. San.A.Ş.	G.hane	İR	876.24
66	Somaş Sondajcılık ve Maden A.Ş.	G.hane	İR	579.8
67	Somaş Sondajcılık ve Maden A.Ş.	G.hane	İR	739.89
68	Rasih ve İhsan Maden Ltd.Şti.	G.hane	İR	1 953.06
69	Ali İhsan Yılmaz	G.hane	AR	914.76
70	Kamil Asar	G.hane	ÖNİR	766.28
71	Barit Maden Türk A.Ş	G.hane	İR	1941.07
72	Barit Maden Türk A.Ş	G.hane	İR	185.62
73	Barit Maden Türk A.Ş	G.hane	ÖNİR	1563.05
74	Barit Maden Türk A.Ş	G.hane	ÖNİR	941.45
75	Çinkur Çinko Kurşun Metal San.A.	İçel	İR	1 446.7
76	Mipa Mineral Pazsan. ve Tic.Ltd.Şti.	İçel	İR	840.74
77	M.T.A	İzmir	AR	30.56
78	M.T.A	İzmir	AR	502.07
79	Etibank	İzmir	AR	1 419.41
80	Etaş	İzmir	AR	444.78
81	İhale	İzmir		22.31
82	İhale	İzmir		99.2
83	İhale (Toplam 5 Saha)	İzmir		5978.77
84	Emine Karagöz	Kayseri	AR	1 185.7
85	Ercan Mad.Tur.San.ve Tic.Ltd.Şti.	Kayseri	İR	1 477.23
86	Mades Maden sanve Tic.A.Ş	Kayseri	İR	292.12
87	Dedeman Mad.Tur.San. ve Tic.A.Ş.	Kayseri	İR	559.06
88	Ömer Faruk Solak	Kayseri	İR	155.43
89	Oreks Madencilik Ltd.Şti.	Kayseri	İR	1 149.32
90	Saim Budin Madencilik A.Ş.	Kayseri	İR	1 991.37
91	Hava’dan Yöresi Mad. A.Ş.	Kayseri	İR	4 896.4
92	Hava’dan Yöresi Mad. A.Ş.	Kayseri	İR	1 160.14
93	Çinkur Çinko Kurşun Metal San.	Kayseri		1 148.32

Sıra No	Ruhsat Sahibinin Ünvanı, Adı /Soyadı	İli	Ruhsat Türü	Ruhsat Alanı-he-
94	Akpaş Madenn Paz.ve Tic..A.Ş	Kayseri	İR	96.88
95	Mahir Ateş	Kayseri	ÖNİR	1 680.69
96	Edvar Taşkın Taşcıoğlu	Kocaeli	AR	242.88
97	Edvar Taşkın Taşcıoğlu	Kocaeli	İR	298.12
98	Orhan Karamancı	Konya	İR	1 187.34
99	Beril Mad. ve San.Ltd.Şti.	Konya	İR	1 634.0
100	İhale	Konya		1 935.36
101	Akpaş Maden Paz.ve Tic.	K.Maraş	ÖNİR	299.53
102	Zekeriya Kürşat	K.Maraş	ÖNİR	168.75
103	M.T.A	Kütahya	AR	952.11
104	Sebahattin Bolluk	Kütahya	ÖNİR	721.16
105	Debak Maden ve Tic.Ltd.Sti	Kütahya	AR	2 099.34
106	Mehmet Kavala	Kırklareli	İR	1 989.05
107	Mehmet Güngör Doğanay	Kırklareli	ÖNİR	557.43
108	Şark İthalat İhr.ve San.	Kırklareli	AR	2 195.93
109	Uşak Mermer San ve Madencilik A.Ş	Manisa	İR	274.36
110	Uşak Mermer San ve Madencilik A.Ş	Manisa	İR	580.07
111	Mineraciler Mad.San.Tic.Ltd.Sti.	Manisa	ÖNİR	1 077.18
112	Marmara Kimya Md.Metal.San.Tic.	Manisa	ÖNİR	439.29
113	Temel Yavuz	Malatya	ÖNİR	1 089.53
114	Doruk Madencilik	Malatya	İR	572.28
115	Etibank	Niğde	İR	735.93
116	Etibank	Niğde	AR	839.52
117	Çinkur Çinko Kurşun Metal San.A.	Niğde	İR	777.24
118	Dedeman Mad. Tur.San. ve Tic.A.Ş.	Niğde	İR	1 836.0
119	Enver Bakan	Niğde	İR	1 715.87
120	Vehbi Kekan	Niğde	AR	43.62
121	Dedeman Mad. Tur.San. ve Tic.A.Ş.	Ordu	İR	1 819.43
122	Kamil Çebi	Ordu	İR	1 624.61
123	Köksal Madencilik Koll.Şti	Ordu	AR	1 874.36
124	Metal Kimya San.Tic. A.Ş.	Ordu	İR	574.84
125	Ramiz Altun	Ordu	ÖNİR	35.03
126	Menka Ticaret ve Sanayi A.Ş.	Sivas	İR	1 826.99
127	Menka Ticaret ve Sanayi A.Ş.	Sivas	İR	1 057.92
128	Menka Ticaret ve Sanayi A.Ş.	Sivas	İR	5 436.35
129	Çoban Mad.İşl.San.ve Tic. A.Ş	Sivas	ÖNİR	1 055.55
131	İhale	Sivas		1 542.56
132	Ahmet Eren	Trabzon	İR	1 845.71
133	Ahmet Eren	Trabzon	İR	1 071.35
134	Genç Maden San.ve Tic.Ltd.Şti	Trabzon	İR	269.99
135	Rasih ve İhsan Maden Ltd.Şti.	Yozgat	İR	1 957.24
136	Rasih ve İhsan Maden Ltd.Şti.	Yozgat	İR	1 136.31
137	Rasih ve İhsan Maden Ltd.Şti.	Yozgat	İR	1 583.3
138	Rasih ve İhsan Maden Ltd.Şti.	Yozgat	İR	1 711.49
139	Rasih ve İhsan Maden Ltd.Şti.	Yozgat	İR	1 859.96
T O P L A M				166.571.1

Şekil 7. Kurşun-Çinko İşletme Ruhsatlarının Bölgelere Göre Dağılımı

 

Türkiye Kurşun Üretimi

 

Ülkemizde bilinen sülfürlü yatakların % 90'nın etüdleri MTA Genel Müdürlüğü tarafından yapılmıştır. MTA aramaları tamamen sondajla yapılmış, ancak bulgular yeraltı madencilik çalışmaları ile desteklenmiştir. Oksitli cevherlerde ise, 1968-1972 döneminde DPT tarafından Metag-Stolberg’e yaptırılan arama çalışmaları, sonraki yıllarda kısıtlı olarak Çinkur ve diğer ruhsat sahipleri tarafından da sürdürülmüştür. Bu kesimde aramalar daha çok yeraltı imalatları ile yapılmakta ve yıllık ortalama 4 bin-5 bin metre galeri,fere ve kuyu açılmaktadır.

 

Yurtiçi kurşun madenciliğinde küçük ölçeklerde yaygın olarak madencilik yapılmasına karşın, üretim miktar ve değerleri yeterli ve sağlıklı şekilde derlenemediğinden istatistiklerde verilen yurtiçi üretim değerleri çok düşük gözükmektedir. Üretim verileri için Devlet İstatistik Enstitüsü tarafından yapılmış bir çalışma, İMİB Türkiye Kurşun Envanteri çalışmaları kapsamında geliştirilmiş, Türkiye kurşun cevheri üretimine ilişkin bir değerlendirme Çizelge 1-.40’ da verilmiştir. 1996 yılı sonu itibarıyla, firmalar bazında tesbit edilen üretim miktarlarına ilişkin bir değerlendirme ise Çizelge 1- 41’de verilmektedir.

 

Çizelge 40. Türkiye Tüvenan Kurşun Cevheri Üretim Miktarları

Yıllar	Sülfürlü Kurşun-Çinko Cevher (ton)-	Çinko Ağırlıklı Cevher (ton)	Toplam (ton)
1989	345 000	---	345 000
1990	397 000	---	397 000
1991	262 000	---	262 000
1992	225 000	---	225 000
1993	143 777	111 095	254 872
1994	162 620	94 125	256 745
1995	375 280	186 775	562 055
1996	95 890	220 702	316 592

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

 

Çizelge 41. Kurşun-Çinko Cevheri Üretimi Yapan Çeşitli Kuruluşların Üretimleri

Firma	Bölge	1993	1994	1995	1996
Ber-Oner	Giresun-ŞKHisar (Sülfürlü Çinko)	25.578	46.078	51.527	51.827
H.Avni Akol	Çanakkale-Maden IR-286	71.677	76.000	84.800	by
H.Avni Akol	Çanakkale Maden IR 1810+ 1811	2.000	2.000	1.500	by
Menka A.Ş	Sivas-Koyulhisar % 10 Pb+Zn; 80 g/t Ag	26.000	25.000	39.000	40.000
Genç Maden	Trabzon Maçka Sülfürlü Çinko) % 7 Pb+ % 15 Zn	4.200	6.320	5.780	5.890
Pontit Maden	Ordu IR-3064 % 24-26 Pb	1.000	2.400	1.400	by
Rasih İhsan A.Ş	Yozgat-Akdağmadeni % 2 Pb+ % 3 Zn	38.000	--	38.900	by
	Niğde-Maden Minaretepe % 10 Pb+ % 25.9 Zn	200	200	200	by
Çinkur	Adana-Aladağ Karsantı % 1.1 Pb+% 22 Zn	300	300	300	by
Çinkur	Niğde-Çamardı-Tekneli % 3-7Pb+% 22.7 Zn	400	400	400	by
Çinkur	Adana-Tufanbeyli % 5 Pb+% 30 Zn	--	--	13.724	by
	Adana-Kozan-Horzum % 15-40 Pb+ % 30 Zn	--	--	100.000	by
Toplam	Sülfürlü Pb-Zn Cevheri	143.777	162.620	375.280	95.980

Sülfürlü Cevher (Çinko Ağırlıklı) Üretimi

Barit Maden	Gümüşhane Sülfürlü çinko, % 7 Zn	25.000	32.500	36.000	42.000
Demir Export	Giresun-Espiye	20.940	by	81.020	109.000
	Gümüşhane-Merkez K.Mustafa Köyü	37.500	32.000	36.500	44.722
	Trabzon-Maçka Kanyayla	4.200	4.320	5.780	5.890
Toplam		87.640	68.820	159.300	201.612
Genel Toplam	Sülfürlü kurşun-Çinko+ Çinko Ağırlıklı Cevher	231.417	231.440	534.580	297.592

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

 

Mevcut Kapasiteler ve Kapasite Kullanımı

 

Türkiye kurşun-çinko madeni üretiminde faaliyet gösteren belli başlı üreticiler ve üretim kapasitelerine ilişkin değerlendirme Çizelge 1- 42’de; birim işletme giderlerinin paylarına ilişkin bir değerlendirme, Çizelge 1- 43’de; oksitli cevherlerin üretiminde maliyetlerin oransal değerlendirmesi Çizelge 1- 44’de ve Pb-Zn sektöründe kurulu kalsinasyon tesisi  kapasitelerine ilişkin bir değerlendirme ise Çizelge 1- 45'de verilmektedir.

Türkiye kurşun-çinko madenciliği, yapısı itibariyle karışık olduğu kadar en yaygın madenciliğin yapıldığı bir sektördür. Toplam 40'a yakın kuruluşun çalıştığı sektörde; 16'sı sülfürlü, 5 adedi karbonatlı cevherlere ait olmak üzere 21 adet zenginleştirme tesisi  mevcuttur. Mevcut konsantre tesislerinin kapasiteleri, rezervlerimizin küçüklüğü nedeniyle  bir kaç örneği dışında 100-150 ton/gün civarındadır. Bu kapasitedeki tesisler halen Dünya'da pilot tesis niteliğinde kullanılmaktadır. Mevcut tesislerin kapasitelerinin düşüklüğü, işletme maliyetlerini önemli derecede etkilemekte, bu nedenle Dünya standartlarının üzerindeki yüksek tenörlü cevherlerin üretilmesi ve işletilmesi yoluna gidilmektedir.

 

Ülkemizde 700 bin ton tüvenan sülfürlü cevher üretim kapasitesi ve 525 bin ton sülfürlü tüvenan cevher işleyerek 25.000 ton/yıl kurşun konsantresi, 31.500 ton/yıl selektif çinko konsantresi ve 51 bin ton/yıl toplu (bulk) konsantre üretecek zenginleştirme tesisi kapasitesi vardır. İstatistiksel verilerin yetersizliği nedeniyle kapasite belirlemede de yeterli güncel bilgilere ulaşılamamaktadır.

 

Çizelge 42.Kurşun-Çinko Sektöründe Maden Üreticileri ve Üretim Kapasiteleri

No	Kuruluş		Yeri		Kapasite            (Ton)
					Tüvenan	Konsantre		Açıklamalar
1	Adana Mad.		Adana-Kozan- Horzum		30.000	F 8400 Zn		Çalışıyor
2	Demir Export		Giresun-T.Bolu- Köprübaşı		120.000	F 12.500 Bulk		1993 yılında kapandı.
3	Demir Export		Giresun Espiye- Lahanos		150.000 (1)	F 3750 Zn		1993'de devreye girdi.
4	Ber-Oner A.Ş.		Şebinkarahisar		45.000	F 6000 Zn 2500 Pb		Çalışıyor
5	Barit Maden		Gümüşhane- K.Mustafa		45.000	F 7000 Zn		Çalışmıyor.
6	Çanakkale Mad		Çanakkale Merkez		30.000	F 5000 Zn F 3000 Pb		Çalışıyor.
7	Çanakkale Mad.		Çanakkale-Korudere		30.000	F 5000 Bulk		Çalışıyor
8	Gürmin A.Ş.		Balıkesir-Balya		30.000	F 3000 Bulk		Çalışmıyor.
9	İ.Pazarköylü		Balıkesir-İvrindi		24.000	F 3600 Bulk		Çalışıyor.
10	Anadolu Mad.		Balıkesir-Dursunbey		30.000	F 3000 Bulk		Çalışmıyor
11	Menka A.Ş.		Sivas-K.Hisar- Muradin		36.000	F 4500 Bulk		Çalışıyor.
12	Rasih İhsan		Yozgat-Akdağ		60.000	F 7000 Bulk		Çalışıyor
13	Saim Budin		Kayseri-Develi- Kaleköy		30.000	S 2400 Bulk		Çalışmıyor
14	Dedeman A.Ş.		Kayseri		15.000	J 2000 Bulk		Çalışmıyor
15	Samaş A.Ş.		Aladağ-Kayseri		35.000	--		Çalışıyor
TOPLAM		TÜVENAN			TESİS
		Kurulu 560.000		Faal 276.000	Kurulu 51.000 31.150 5.500		Faal 43.000 Bulk Kons. 30.150 Zn Kons. 5.500 Pb Kons.

F= Flotasyon Tesisi, S= Sarsıntılı Masa Tesisi, J= Jig Tesisi; (1) Cu Flotasyonu ağırlık, toplam kapasiteye dahil edilmemiştir. Veriler Aralık 1999'a göre güncelleştirilmiştir.

Çizelge 43. Madencilik Birim İşletme Giderleri

Gider Türü	Sülfürlü Maden İşletmesi (7 İşletme, 1 Proje)	Konsantratör ( 5 İşletme,  1 Proje)
İşcilik (%)	38.0	20.0
Malzeme (%)	23.0	20.0
Enerji + Yakıt (%)	20.0	10.0
Bakım-Onarım (%)	8.0	8.0
Diğer (%)	11.0	25.0
Toplam	100.0	100.0
İşcilik Randımanı (ton/yevmiye)	0.8 - 2.2.	0.4 - 0.8

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998

 

Çizelge 44. Oksitli Maden İşletmeleri Üretim Girdilerinin Maliyetteki Payı

Gider Türü	Maliyetteki Payı ( % )
İşçilik	54.6
Patlayıcı Madde	6.8
Akaryakıt	5.7
Maden Direği	4.6
Diğer İşletme Malzemeleri	8.2
Genel Giderler	5.8
Amortismanlar	10.8
Devlet Hakkı ve Fonlar	3.5
T o p l a m	100.0

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998

 

Çizelge 45. Kurşun-Çinko Sektöründe Kurulu Kalsinasyon Tesisi Kapasiteleri

		Kapasite (Ton)
Kuruluş Adı	Yeri	Tüvenan	Kalsine	Açıklamalar
Çinkur A.Ş.	Kayseri	200.000	61.000	Çalışmıyor
Beril Mad.	Niğde	22.500	15.000	Çalışmıyor
Eren Mad.	Kayseri Başköy	20.000	20.000	Çalışıyor
Adana Mad.	Horzum	30.000	20.000	Çalışıyor
TOPLAM	Tüvenan Kurulu           Faal 272.500       50.000		Kalsine Kurulu                  Faal 116.000                40.000

Çizelge  verileri Aralık 1999'a göre güncelleştirilmiştir.

 

Sektörde, Tekno-Uşak Maden A.Ş., Demir Export, Etaş A.Ş., azalan cevher rezervleri ve yüksek konsantre maliyetleri nedenleri ile faaliyetlerine son vermişlerdir. 1993 yılından sonra selektif konsantre üretimine yönelik çalışan Çanakkale Madencilik, Adana Madencilik, Barit Türk A.Ş. (Aralık 1999 itibarıyla geçici olarak üretimi durduruldu), Rasih İhsan Madencilik A.Ş., ve Ber-Oner tesisleri düşük kapasite ile de olsa sektörde faaliyetlerini sürdürmektedirler.

 

Cevher zenginleştirme tesislerimizin tamamına yakını halen Dünya'da en yaygın ve gelişmiş yöntem olan flotasyon ile zenginleştirmeye göre dizayn edilmişlerdir. Ancak, bu tesislerin bir çoğunda teknolojik problemlerin yanında cevher mineralojisine ilişkin de sorunlar olduğundan, daha değerli olan seçimli (selektif) ürünler yerine daha kolay elde edilebilen  toplu (bulk) konsantre üretimine yönelmişlerdir.

Ayrıca bu tesislerde metal kurtarma verimleri (%60-90) arasında değişmekte olup, bu değerler, % 85-95 olan AB ülkeleri ortalamasına göre oldukça düşüktür. Sektörde faaliyetini sürdüren üretici firmalara ait konsantre niteliklerine ilişkin bir değerlendirme Çizelge 1- 46'da verilmiştir.

 

Çizelge 46. Türkiye'de Üretilen Pb-Zn Bulk Konsantrelerin Ürün Nitelikleri

Element(%)	Bulk Konsantre
	Ber-Oner	Demir Eksport	Rasih İhsan	Çanakkale
Pb	28,0	21,0	30,0	35,0
Zn	26,0	32,0	32,0	25,0
Cu	-	5,5	-	1,5
Ag (gr/t)	110	800	450	200-400
Sb+As	-	3,5	1	-

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998

 

1996 yılı sonu itibariyle, elde edilen kurşun, kurşun-çinko konsantreleri geçici ihracat yoluyla yurt dışına gönderilerek değerlendirildiğinden, ülkemizde faaliyetini sürdüren herhangi bir rafine tesisi yoktur.Çinkur bünyesinde oksitli çinko cevherlerinin üretimi sırasında metal kurşun üretimi için kurulmuş üniteler, tesisin başlangıcından itibaren çalıştırılmamıştır.  Bugün tesiste 30 000 ton/y miktarlarındaki kurşun liç kekleri % 45.4 Pb içeriği ile açık stok alanında stoklanmaktadır.

 

Türkiye Kurşun Tüketimi

 

Yurtiçi tüketim tümüyle metal bazında olmaktadır. Kurşun metali tüketimi iki kaynaktan karşılanmaktadır. Geçici ihraç ve ithalat yoluyla ülkemize gelen kurşun metali yanısıra tüketimin bir bölümü de hurda üretiminden karşılanmaktadır. Geçici ihracat ve ithalat istatistiklerinin değerlendirilmesi sonucu 1993-1996 yılları arasındaki tüketim değerleri hesaplanmıştır. 1995 yılında geçici ihracat değerlerinin büyük oranda düştüğü, buna karşılık ithalat yoluyla tüketime giren metal kurşun değerinin 30.000 tonun üzerine çıktığı görülmektedir. Bu konuda yapılan değerlendirmeler Çizelge 1- 47’de verilmektedir..

 

Çizelge Yurtiçi Metal Kurşun Tüketimi (ton)

Temin Kaynağı	1990	1991	1992	1993	1994	1995	1996
Üretim (Hurdadan)	11.000	8.500	10.500	b.y	8.735	861	13.438
Geçici İhraçla Gelen	6.200	6.400	5.600	5.133	2.262	3.867	6.556
İthalat	13.700	18.900	15.500	28.304	23.103	31.772	16.506
Toplam Tüketim	30.900	33.800	31.600	b.y	34.100	36.500	36.500

Kaynak: İMİB, Türkiye Kurşun Envanteri, Edt:A.E.Yüce, 1998.

 

Türkiye Kurşun İhracatı-İthalatı

 

Yurtiçi metal talebi açığı, 18-20 bin ton/yıl kurşun metali ve 20-30 bin ton/yıl çinko metal ve alaşımları seviyesinde bir ithalatla karşılanmaktadır. Ülkemizde geçici ve kesin ihracat İtalya, Belçika, Almanya, Hollanda ve Bulgaristan'a yapılmaktadır.

* Kurşun Ürünleri İhracatı

 

Dünya kurşun-çinko madenciliği, cevher üretimi ve zenginleştirilmesi ile izabe edilerek metal elde edilmesi aşamalarını da kapsayan entegre bir sistem içerisinde yürütülmektedir. Dünya kurşun- çinko cevher/konsantre ihracatının %93'ü yedi ülke tarafından gerçekleştirilmektedir. Avustralya, Kanada, Peru ana ihracatçı durumundadırlar. ABD ihracatını "Re-Export" biçiminde yapmaktadır.

 

Ülkemizde kurşun-çinko madenciliğinde geçici ve kesin olmak üzere iki türlü ihracat yapılmaktadır. Geçici ihracat 14.02.1992 tarih ve 21142 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanan 92/4 sayılı geçici ihracata ilişkin Tebliğ ile 24.01.1996 tarih ve 22533 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanan İhracat 96/13 sayılı Hariçte İşleme Rejimi Tebliğ’i uyarınca yapılmaktadır. Geçici ihraç yoluyla yurt içinde üretilen tüvenan ve konsantre cevherler, izabe edilmek üzere yurt dışına gönderilmekte ve metal haline getirilen Pb, Zn, Ag, Au ve diğer yanürünler metal olarak geriye getirilmektedir.1991-1998 yılları arası kesin ihracat değerleri Çizelge 1- 48’de verilmektedir.

 

İhracatımızın %50-91'i AB ülkelerine gerçekleştirilmektedir. Komşu ülkelerden Bulgaristan'la da gerek kesin gerekse geçici ihracatımız olmaktadır. Ayrıca, tüvenan, ayıklanmış konsantre, kalsine biçiminde de ürün satışları olmaktadır.

 

Çizelge Pb-Zn Cevherleri Kesin İhracat Değerleri

Yıllar	Cinsi	Miktar (ton)	Değeri (FOB-$)
1991	Pb+Zn Cevherleri Pb Konsantresi	5.800 1.155	317.500 270.400
1992	Pb Konsantresi	999	316.900
1994	Pb Konsantresi	10.785	2.824.000
1995	Pb Konsantresi	900	94.500
1996	Pb Konsantresi	1.216	154.000
1997	Pb Cevheri Pb-Zn Bulk Konsantre	200 4.052	32.000 1.356.000
1998	Pb Cevheri Pb-Zn Bulk Konsantre	500 8.270	68.000 1.711.800
1991-1998 Toplamı	Pb Cevheri	700	100.000
	Pb+Zn Cevherleri	5.800	317.500
	Pb Konsantre	15.055	835.000
	Pb-Zn Bulk Konsantre	12.322	3.067.800

 

 

Kapasite

 

Ülkemizde kurşun cevherinden, metal kurşun elde etmeye yönelik bir izabe tesisi yoktur, ancak hurda metal kurşun eritilerek, kurşun metali elde edilen bazı küçük tesisler bulunmaktadır (Akücüler gibi). Tüketim alanlarının oransal dağılımı dikkate alındığında, akü imalatında kullanılan metal kurşun gereksinimi % 60'lı seviyeleri ile birinci sırada yeralmaktadır. Diğer yandan akü teknolojisindeki gelişmelerde dikkate alınarak bu oranın bir miktar düşeceği kabuluyle bu alanda yıllık metal tüketiminin toplam tüketim içindeki oranının

% 35-45 dolayında olması beklenmektedir. Bu verilere göre gelecek beş yılda yıllık 20.000 ton civarında metal kurşun ithalatının, bugünkü mevcut durum altında devam edeceği kestirilmektedir.

  

Teknoloji

 

Ülkemizde kurşun metali sadece ikincil üretim olarak hurda kurşunun ergiltilmesi sonucu kazanılmaktadır. Bunun dışında sülfür veya oksitli kurşun minerallerinden izabe ile metal eldesi yoktur. Büyük cevher kapasitelerinde bulk kurşun ve çinko madeni izabesinde kullanılan Imperial Smelting izabe sistemi henüz ülkemizde kurulamamıştır.Rekabet Edebilirlik

 

Ülkemizde kurşun cevherinden kurşun metali elde eden izabe tesisi olmadığı için kurşun konusunda rekabet söz konusu değildir.

 

Uzun Dönemde (2000-2020)

 

Günümüzün teknolojisinde birim maliyetlerin ucuz olabilmesi için büyük ölçeklerde üretim gerekmektedir. Üretim maliyetlerinin Dünya standartlarında rekabete girebilecek düzeylerde olması için kurşun ve çinko yataklarının işletilebilir rezervlerinin de bir kaç milyon tonun üzerinde olması gereklidir. Küçük üretimlerlerde maliyetler yüksek olduğundan rekabet gücü zayıf kalmaktadır.

 

Dünya’da kurşun tüketimindeki artış hızı bir miktar azalarak devam etmektedir. Kurşunun kullanıldığı yerlerde birçok ikame maddeleri kullanılır hale gelmiştir. Bu durum değerlendirildiğinde Ülkemiz kurşun metalinin yıllık tüketim artışının ancak %2-3 mertebelerinde olacağı öngörülmektedir. Kurşun, çoğunlukla çinko ile birlikte buluduğu için, uzun dönemde ülkemizde bu tür polimetalik yatakların değerlendirilmesine yönelik yatırımların artması oranında, bu proseslerden selektif olarak kurşun üretiminin de gerçekleştirilebilmesi olası gözükmektedir.

 

Günümüzde, Dünya standartlarında ortalama % 5 Pb+Zn içerikli cevherler, Ag+Au içerikleri de dikkate alındığında, ekonomik olarak işletilmektedir. Planlanacak arama ve işletme yatırımlarında bu kriterlerin dikkatle değerlendirilmesi gerekmektedir. Diğer yandan Türk Madencilik kurum ve kuruluşlarının, başta Türki Cumhuriyetler olmak üzere Balkan Ülkelerinde aramadan, izabe ye kadar geniş bir yelpaze içinde faaliyetleri için özendirici teşvikler yaratılmalıdır.

 

Ülkemizin yıllık metal Pb gereksiniminin 35-40 bin ton mertebelerinde olduğu kestiriminden hareketle, üretim hedeflerinin 250 bin ton metal Pb+Zn ( 100 bin ton/yıl Pb; + 150 bin ton /yıl Zn) dolayında öngörülmesi ve bu hedefler içinde özellikle Doğu Karadeniz bölgesinde bu kapasitede bir "Imperial Smelting" tesisinin planlanması hedeflenmelidir. Böyle bir durumda Azerbeycan, Gürcistan, Ermenistan gibi ülkelerden de cevher alımı olanaklı hale gelecektir.

 

Türkiye'nin tek çinko izabe tesisi olan Çinkur'da mevcut prosese bir kurşun hattının eklenmesi ve yılda 25.000 ton metal Pb üretimi için gerekli çalışmalar başlatılmalıdı

Kaynak: Madencilik ÖİK Raporu Metal Madenler Alt Komisyonu Kurşun-Çinko-Kadmiyum Çalışma Grubu Raporu